ครายเคยเหงอีโบล่าฟีเวอร์มั่ง No 507055


กระทู้ที่เปิดอ่านล่าสุด

บทความที่ถูกแชร์เยอะที่สุด

ดูๆๆๆ

BCC158


แก้ไขครั้งล่าสุดเมื่อ : วันที่ 16 ธันวาคม 2551 เวลา 17:45 น.

อยากเป็นคนแรกที่โหวตมั๊ยล่ะ... โหวตเลย!

  • โอ้โหเด็ด

  • น่ารักสุดๆ

  • หรูเริด

  • ตลกอ่ะ

  • เครียด

  • สู้ๆ สู้ตาย

  • ช็อค

  • โกรธ

  • ล้มโต๊ะ


0 โหวต จากทั้งหมด 0 โหวตเลือก

15 ความคิดเห็น

    ความคิดเห็นที่ 1 - 20

  1. ขอบคุณ
    ความเห็นนี้

    1
    NuT29951
    19 ม.ค. 49 20:31 น.

    ข้างๆมันเปงรูปอีโบล่าหมดเลย

    ถูกใจ ตอบความเห็นนี้
  2. ขอบคุณ
    ความเห็นนี้

    2
    NuT29951
    19 ม.ค. 49 20:31 น.

    ข้างๆมันเปงรูปอีโบล่าหมดเลย

    ถูกใจ ตอบความเห็นนี้
  3. ขอบคุณ
    ความเห็นนี้

    3
    123
    19 ม.ค. 49 20:57 น.
    พลาสติกเชิงพานิชย์
    โพลิเอทิลีน (polyethylene )



    เป็นโพลิเมอร์ที่รู้จักกันมากที่สุด มีโครงสร้างพื้นฐานง่ายที่สุด มีการกล่าวถึงบ่อยที่สุด และมีปริมาณในการใช้งานสูงที่สุกในบรรดาเทอร์โมพลาสติกทั้งหมด การผลิตพิลิเอทิลีนทำได้โดยใช้เทคนิคการโพลิเมอร์ไรซ์หลายเทคนิค ได้ผลิตภัณฑ์หลายรูปแบบตั้งแต่น้ำหนักโมเลกุลต่ำ ซึ่งมีลักษณะเป็นไข จนมีน้ำหนักโมเลกุลและระดับการเป็นผลึกสูง โพลิเอทิลีนมีหลายชนิดดังนี้

    โพลิเอทิลีนที่มีความหนาแน่นต่ำ ( Low density polyethylene )
    เป็นโพลิโอลิฟินด์ที่มีการขายในเชิงพานิชย์เป็นชนิดแรกในปี ค.ศ. 1939 โดยบริษัท ไอซีไปประเทศอังกฤษ มีระดับการเป็นผลึกต่ำ ผลิตโดยใช้เทคนิคโพลิเมอไรเซชันแบบอนุมูลอิสระ ( Free-radical bulk polymerization ) โดยใช้ออกซิเจนหรือเปอร์ออกไซด์เป็นตัวเริ่มต้นปฏิกิริยา โดยปฏิกิริยาจะเกิดภายใต้สภาวะที่มีความดันและอุณหภูมิสูง กล่าวคือ ความดันในช่วง 1000-3000 บรรยากาศ และ อุณหภูมิ 250-300 C การเตรียม LDPE สามารถทำแบบต่อเนื่องในปฏิกรณ์ที่เป็นระบบท่อ ( tubular reactor ) หรือ เตรียมแบบแบท ในปฏิกรณ์ที่เป็นถัง ( batch reactor )
    LDPE เป็นพลาสติกที่มีการใช้งานสูงที่สุดทั้งในประเทศสหรัฐอเมริกา ยุโรป และในประเมศไทย ดังตาราง

    ชนิดพลาสติก ปริมาณการผลิต
    ( พันล้านปอนด์ ) มูลค่า ( % ) เมื่อเทียบกับมูลค่าของเทอร์โมพลาสติกทั้งหมด
    LDPE
    PVC และ โคโพลิเมอร์
    HDPE
    PP
    PS 12.0
    10.3
    9.9
    8.6
    5.4 26.0
    22.3
    21.4
    18.6
    11.7
    ปริมาณการผลิตเทอร์โมพลาสติกและพลาสติกบางชนิดในประเทศสหรัฐอเมริกา พ.ศ. 2536

    ชนิดพลาสติก ปริมาณการผลิต ( พันตัน )
    HDPE / LDPE
    PVC
    PP
    PS
    ABS / SAN 864
    692
    599
    254
    113
    ปริมาณการผลิตเทอร์โมพลาสติกบางชนิดในประเทศไทย

    ภายใต้สถาวะการผลิตที่มีอุณหภูมิสูงและความดันสูงจะทำให้ เกิดสาขาโซ่ ( side chains branching ) จำนวนมากบนโมเลกุล LDPE ซึ่งสาขาโซ่เป็นแบบสาขาสั้น ( short-chain branching, SCB ) และสาขาโซ่ยาว (long -chain branching, LCB )

    ลักษณะโครงสร้างของ LDPE

    โมเลกุลจะประกอบไปด้วยสายโซ่สั้น ที่มีอะตอมคาร์บอน 2 อะตอม ( หรือ ethyl side group ) และ สาขาโซ่สั้นที่มีจำนวนอะตอมคาร์บอน 4 อะตอม ( หรือ buthyl side group ) ประมาณ 15 หมู่ต่อ จำนวนอะตอมคาร์บอนบนสายโซ่หลัก 1000 อะตอมซึ่งในจำนวนอะตอมคาร์บอนที่เท่ากันนี้จะมี สาขาโซ่ยาว ( LCB ) ประมาณ 3 ถึง 4 สายโซ่ เท่านั้น ส่วนของโมเลกุล LDPE จะมีส่วนที่ไม่เป็นสาขาโซ่ ซึ่งสามารถจัดเรียงตัวกันแน่น เกิดเป็นส่วนที่เป็นผลึก ( crystalline region ) แต่ผลของการมีหมูสาขาโซ่จำนวนมากทำให้โมเลกุล LDPE ไม่สามารถจักเรียงตัวให้เป็นระเบียบได้มากนัก ซึ่งส่งผลให้ LDPE มีสมบัติดังนี้

    1. มีองศาของการเกิดผลึก ( degree of crystalline ) ต่ำ กล่าวคือประมาณ 50-70%
    2. มีอุณหภูมิการหลอมต่ำ ( 110-115 C )
    3. มีความหนาแน่นต่ำ ( โดยทั่วไป 0.91-0.93 กรัมต่อลูกบาศก์เซนติเมตร )

    ลักษณะเฉพาะของ LDPE คือ ชิ้งงานที่ผลิตได้ค่อนข้างนิ่ม และมัน (( waxy feel ) ค่อนข้างจะทึบแสง ถ้าค่อยๆเผา จะไม่มีควัน ให้เปลวไฟสีเหลือง มีกลิ่นไขมัน มันจะหยดไปขนาดเล็กตก ( drip fireballs ) ทนต่อสารเคมีและน้ำดีเยี่ยมที่อุณหภูมห้อง แต่จะไม่ทนต่อสารเคมีภายใต้สภาวะที่มีความเค้นสูง โดยเฉพาะ LDPE ที่มีน้ำหนักโมเลกุลต่ำ จึงกล่าวได้ว่า LDPE มีการทนทานต่อการแตกหักเนื่องจากความเค้น [Environmental Stress Cracking Resistance ( ESCR ) ] ต่ำ จึงมีสมบัติเป็นฉนวนทีดีเยี่ยม โดยเฉพาะในสภาวะที่เป็นโฟม
    การผลิต LDPE มีหลากหลายชนิด ขึ้นอยู่กับการประยุกต์ใช้งาน จึงมีการผลิต LDPE ที่มีค่าดัชนีการไหล ( MFI ) ในช่วงกว้างมาก ค่า MFI ใช้วัดความสามารถในการไหลของโพลิเมอร์หลอม โดยทั่วไป LDPE จขะสามารถทการแปรรูปได้ง่าย ทั้งโดยการฉีดเข้าเบ้า การเอ็กซ์ทรูด การเป่าฟิล์ม การเป่าเข้าเบ้า และการแปรรูปแบบเบ้าหมุน การมีลักษณะมันจะทำให้มีปัญหาในการพิมพ์ หรือระบายสีบนชิ้งงานที่ผลิต ดังนั้นจึงต้องทำการออกซิไดซ์ผิวของ LDPE ก่อน โดยทำการโคโรนาดีสชาทร์ ( corona discharge ) หรือใช้เปลวไฟเผา
    การประยุกต์ใช้งาน LDPE ประมาณ 3 ใน 4 ของ LDPE ที่ผลิตทั้งหมด ใช้ในการ ผลิตฟิล์มและแผ่นพลาสติก ( film และ sheet ) ซึ่งใช้ในการทำบรรจุภัณฑ์ โดยเฉพาะผลิตถึงหิ้วและถุงชนิดอื่นๆ ส่วนที่เหลือจะใช้เป็นฉนวนหุ้มสายไฟ ใช้ในการเคลือบผิว และผลิตชิ้นงานจากการฉีดเข้าเบ้า

    การประยุกต์ใช้งาน ปริมาณ ( % )
    ฟิล์มและแผ่นพลาสติก
    ชิ้นงานจากการฉีดเข้าเบ้า
    เคลือบสายไฟและเคเบิล
    ชิ้นงานจากการเป่า
    ท่อจากการเอ็กซ์ทรูด
    การใช้งานในลักษณะอื่นๆ 73
    7
    4
    3
    3
    10
    สรุปการประยุกต์ใช้งาน LDPE

    การเตรียมวัตถุดิบหรือโมโนเมอร์
    เอทิลีนโมโนเมอร์และไวนิลโมโนเมอร์อื่นๆที่ใช้เป็นวัตถุดิบในกระบวนการโพลิเมอไรเซชันเกือบทั้งหมดมีแหล่งมาจากน้ำมันดิบหรือปิโตรเลียม ( petroleum ) และแก๊สธรรมชาติ (natural gas ) น้ำมันปิโตรเลียมเป็นของผสมที่มีสารจำนวนมากมายเป็นองค์ประกอบ และองค์ประกอบที่แน่นอนขึ้นกับแหล่งที่ขุดพบน้ำมันปิโตรเลียมนั้น องค์ประกอบสำคัญที่สุดได้แก่ สารไฮโดรคาร์บอน ( 40-75% ) ไซโคลอัลเคน ( cycloalkane ) ซึ่งส่วนใหญ่เป็นไซโคลเฮกเซนและอนุพันธ์ของสารทั้งสองนี้ ( 20-50% ) และสารไฮโดรคาร์บอนอะโรมาติก ( aromatic hydrocarbons ) ( 5-20% ) และสารประกอบอื่นๆ เช่น สารประกอบของไฮโดรเจนและซัลเฟอร์
    ถึงแม้ประเทศไทยได้ว่าจ้างหลายบริษัทมาทำการสำรวจและขุดเจาะหาแหล่งน้ำมันดิบ ซึ่งในระยะหลังๆนี้ได้ทำการขุดเจาะน้ำมันในทะเลทั้งในอ่าวไทย ( นอกชายหาดสงขลา ) ในทะเลอันดามันและได้มีรายงานที่แน่นอนว่าได้พบแหล่งแก๊สธรรมชาติที่มีปริมาณเพียงพอกับการลงทุน และได้ทำการต่อท่อเพื่อนำแก๊สธรรมชาติเหล่านั้นขึ้นมาใช้ทันเดือนตุลาคม 2524 ก็ตาม แต่ในปัจจุบันประเทศไทยซื้อน้ำมันดิบเกือบทั้งหมดจากต่างประเทศ น้ำมันดิบที่ซื้อมาจะเข้าโรงกลั่นเพื่อแยกสารประกอบต่างๆออกจากกันและกันกรรมวิธีการกลั่นเป็นการกลั่นแบบลำดับส่วน (fractional distillation ) ซึ่งเป็นการแยกสารที่มีความระเหยง่ายหรือยาก ( volatility ) ต่างกันออกจากกัน สารระเหย ( จุดเดือดต่ำ ) จะกลั่นออกมาก่อน วิธีที่ใช้ในโรงกลั่นไม่ผิดแปลกจากวิธีที่ใช้ในห้องปฏิบัติการ แต่ใช้อุปกรณ์ที่มีจนาดใหญ่โตกว่าเท่านั้น แผนภาพของลำกระบอกกลั่นแบบส่วนที่ใช้ในอุตสาหกรรม แสดงในรูป ส่วน ( fraction ) ที่กลั่ออกมาก่อนสุดคือแก๊สธรรมชาติ ติดตามด้วยเศษส่วนอื่นๆที่มีจุดเดือดสูงขึ้นตามลำดับ แต่ละส่วนที่ได้นี้หาได้เป็นสารบริสุทธิ์ไม่ กล่าวคือยังคงเป็นของผสมอยู่แต่มีชนิดของสารผสมน้องลง เช่น เศษส่วนที่เรียกว่าแก๊สโซลีน ( น้ำมันที่ใช้กับเครื่องยนต์ ) เป็นฮโดรคาร์บอนที่มีจำนวนคาร์บอน 6-12 ตัวผสมกันอยู่และมีช่วงจุดเดือด ( boiling range ) 40-200 องศาเซลเซียส เศษส่วนต่างๆที่กลั่นได้ตลอดจนช่วงจุดเดือดและการใช้ประโยชน์ สรุปไว้ในตาราง
    เนื่องจากส่วนที่ได้จากการกลั่นเกือบจะไม่มีสารไฮโดรคาร์บอนไม่อิ่มตัว ( olefin ) เลย ดังนั้นอุตสาหกรรมได้เอทิลีนหรือโอเลฟีนที่มีน้ำหนักโมเลกุลต่ำโดยนำไฮโดรคาร์บอนไปผ่านกระบวนการเรียกว่า การแตกสลายโมเลกุล ( catalytic cracking ) เพื่อดึงเอาไฮโดรเจนออก เกิดความไม่อิ่มตัวขึ้นในโมเลกุล ตัวเร่งที่ใช้ได้แก่ ซิลิกา ( silica มีสูตร ) และอะลูมีน่า ( alumina มีสูตร ) ที่อุณหภูมิ 450-550 องศาเซียลเซียส



    แผนภาพลำกระบอกกลั่นน้ำมันแบบลำดันส่วนที่ใช้ในอุตสาหกรรม

    เศษส่วน องค์ประกอบ ( จำนวนคาร์บอน ) ช่วงจุดเดือด การใช้ประโยชน์
    แก๊สธรรมชาติ
    Petroleum ether
    แก๊สโซลีน

    เคโรซีน
    น้ำมันเตาและน้ำมันดีเซล
    ไขมันและวาสลีน
    ขี้ผึ้ง
    Pitch , tar และpetroleum coke







    < 30
    30-90
    40-200

    175-275
    250-400

    350
    จุดหลอมเหลว
    ( 50-55 C )
    กากที่เหลือจากการกลั่น เชื้อเพลิง
    ตัวทำละลาย
    น้ำมันเชื้อเพลิงสำหรับเครื่องยนต์
    เชื้อเพลิง น้ำมันหล่อลื่น น้ำมันเตา เครื่องยนต์ดีเซล
    น้ำมันเตา เครื่องยนต์ดีเซล วัตถุดิบสำหรับโตรเคมีกัลป์ ( petrochemicals )
    หล่อลื่น
    ทำเทียนไข ไม้ขีดไฟ waterproofing
    ยางมะตอย เชื้อเพลิงสำหรับกำเนิดไฟฟ้า
    สรุปผลที่ได้จากการกลั่นน้ำมันตัวอย่างแต่ละครั้ง

    เอทิลีนเป็นแก๊สที่ไม่มีสีมีจุดเดือด -104 C โพรพิลีนเป็นแก๊สเช่นกันมีจุดเดือด -48 C
    ดังได้กล่าวมาแล้วว่าแหล่งที่สำคัญของไวนิลโมโนเมอร์อีกแหล่งหนึ่งคือแก๊สธรรมชาติ เช่นเดียวกับกรณีของน้ำมันปิโตรเลียม องค์ประกอบของแก๊สธรรมชาติก็แตกต่างกันออกไปขึ้นกับแหง่งที่พบแก๊สธนนมชาตินั้น อย่างไรก็ตามแก๊สธรรมชาติที่พบในทุกแหล่งมีมีเทนเป็นองค์ประกอบหลัก ( 60-90% ) ที่เหลือเป็นไฮโดรคาร์บอนอิ่มตัวที่มีจำนวนคาร์บอน 2-5 คาร์บอน คาร์บอนไดออกไซด์ ไนโตรเจนและสารประกอบของไนโตรเจนและซัลเฟอร์ เมื่อนำแก๊สธรรมชาติที่มี ส่วนใหญ่ไปผ่านกระบวนการแตกสลายโมเลกุลจะได้เอทิลีน โพรพิลีน และบิวทีน ( n-butene ) เป็นผลิตผลหลักซึ่งแหล่งแก๊สเหล่านี้สามารถแยกออกจากกันและกันได้โดยการกลั่นลำดับส่วน
    จะเห็นได้ว่าน้ำมันดิบและแก๊สธรรมชาติมีความสำคัญไม่เพียงแต่จะให้เป็นเชื่อเพลิง ( แหล่งพลังงาน ) สำหหรับการผลิตไฟฟ้าในอุตสาหกรรม การคมนาคมแล้ว ยังเป็นวัตถุดิบในการผลิตสารจำพวกโอเลฟีน โดยเฉพาะอย่างยิ่งเอทิลีน เพราะสารนี้ไม่เพียงแต่จะใช้เตรียมโพลิเอทิลีนแล้ว ยังเป็นสารตั้งต้นในการเตรียมเคมีภัณฑ์นานาชนิด ดังนั้นการค้นพบแก๊สธรรมชาติในอ่าวไทยและการนำแก๊สนี้ไปใช้ประโยชน์นับว่ามีคาวมสำคัญและประโยชน์เป็นอันมาก เพราะนอกจากจะเปแนแหล่งพลังงานที่สำคัญแล้ว ยังก่อให้เกิดอุตสาหกรรมเคมีภัณฑ์นานาชนิดขึ้นในประเทศด้วย เป็นผลดีแก่เศรษฐกิจและการพัฒนาประเทศ
    ตัวอย่างการใช้เอทิลีนเป็นสารตั้งต้นในการเตรียมสารเคมีอื่นๆ มีดังนี้ เอทิลีนสามารถทำปฏิกิริยากับน้ำโดยใช้กรดซัลฟิวริกเป็นตัวเร่งได้เอทานอลเป็นผลิตภัณฑ์
    โพลิเมอร์ไรเซชัน
    อุตสาหกรรมเตรียมโพลิเอทิลีนที่มีความหนาแน่นต่ำได้หลายวิธี โดยแต่ละวิธีล้วนแล้วแต่ใช้ความดันสูงมากๆ เช่น 1000-3000บรรยากาศ และอุณหภูมิตั้งแต่ 80-300 C โดยมีแหล่งฟรีแรดิเคิลเป็นตัวเร่ง ซึ่งทั่วไปจะเป็น O2 ที่มีปะปนอยู่แล้วในปริมาณเพียงเล็กน้อย หรือบนโซอิลเปอร์ออกไซด์ ( benzoyl peroxide ) หรือ azobisisobutyronitrile ปฏิกิริยาโพลิเมอร์ไรเซชันเกิดขึ้นอย่างรวดเร็ว และความร้อนคายออกมาเป้นจำนวนมาก ถ้าควบคุมไม่ดีอาจเกิดการระเบิดอย่างรุนแรงได้ ถ้าต้องการให้ได้โพลิเมอร์ที่มีน้ำหนักโมเลกุลสูงมากๆต้องใช้โมโนเมอร์ที่มีความบริสุทธิ์สูง เพราะสารปนเปื้อน เช่น ไฮโดรเจน และอะเซทิลีน ( C2H2 )ทำหน้าที่เป็นตัวย้ายลูกโซ่ได้
    โพลิเอทิลีนอาจเตรียมในสารละลายโดยใช้เบนซีนหรือคลอโรเบนซีนเป็นตัวทำละลาย ภายใต้ภาวะของปฏิกิริยา ( ความดันและอุณหภูมีสูง ) ทำนองเดียวกับกรณีที่ไม่ใช้ตัวทำละลาย

    บัลค์โพลีเมอไรเซชัน (bulk polymerization)
    โพลีเมอไรเซชันเอทิลลีนกลายเป็นโพลีเอทิลลีนต้องใช้ความดันสูง (1,000 – 3,000 atm) และอุณหภูมิสูงกว่าจุดหลอมตัวของเอทิลลีน (โดยทั่วๆไปคือ 100 – 200 องศาเซลเซียส แต่อาจจะสูงถึง 250 องศาเซลเซียสก็ได้ )(รูป 4.7) ในสภาวะเช่นนี้เอทิลลีนอยู่ในสภาพเหนืออุณหภูมิและความดันวิกฤต (critical temperature and pressure) ระบบนี้จึงจัดว่าเป็นแบบเอกพันธ์เนื่องจากโพลีเอทิลลีนที่เตรียมได้จะละลายหรือพองตัว (swollen) อยู่ในเอทิลลีนตัวเริ่มต้นที่ใช้อาจเป็นออกซิเจน (5 – 300 ppm) การเริ่มต้นจึงเกี่ยวกับการเกิดเปอร์ออกไซด์หรือไฮโดรเปอร์ออกกไซด์ของเอทิลลีนโดยการสลายตัวของออกซิเจน หรืออาจจะใช้อัลคิลและเอซิลเปอร์ออกไซด์ ไฮโดรเปอร์ออกไซด์และสารประกอบพวกเอโซ (azo) ก็ได้ (บางครั้งอาจเติมน้ำ เบนซีนหรือตัวทำละลายอื่นๆ ลงไปเพื่อช่วยกระจายความร้อนที่เกิดจากปฏิกิริยาก็ได้ ถ้าเป็นเช่นนี้จะเรียกว่าการโพลิเมอไรเซชันแบบสารละลายหรือโซลูชั่นโพลิเมอไรเซชัน)
    การเตรียมโดยขบวนการแบบนี้อาจจะเป็นแบบไม่ต่อเนื่อง (batch) และต่อเนื่อง (continuous) แต่แบบไม่ต่อเนื่องต้องใช้เวลานานจึงยากแก่การควบคุม และค่อนข้างที่จะให้ผลผลิตที่ไม่สม่ำเสมอทุกครั้ง แบบต่อเนื่องจะให้ความสมดุล (balance) และควบคุมปฏิกิริยาโพลิเมอไรเซชันที่ดีกว่าปฏิกรณ์ที่ใช้มักเป็นแบบท่อ (tubular reactor) ที่มีเส้นผ่าศูนย์กลางน้อยกว่า 2 – 3 ชม. แต่มีความยาวถึง 60 เมตร แต่การ conversion มีเพียง
    15 – 30 % ต่อหนึ่งรอบเท่านั้น ซึ่งโมโนเมอร์เอทิลลีนที่ไม่ได้ทำปฏิกิริยาจะนำกลับมาใช้ใหม่ได้อีก น้ำหนักโมเลกุลเฉลี่ยแบบจำนวนของโพลีเอทิลลีนที่เตรียมได้โดยวิธีนี้จะอยู่ในช่วง 20,000 – 50,000 และมี M/M อยู่ในช่วง 3 – 20 ขึ้นอยู่ในสภาวะของกระบวนการ

    สมบัติของเอทิลีนที่มีความหนาแน่นต่ำ
    สมบัติทางกายภาพ

    โพลีเอทิลลีนแตกต่างออกไปบ้างขึ้นกับองศาหรือปริมาณสาขาโซ่ โดยทั่วไปถ้าโมเลกุลมีสาขาโซ่มาก โพลิเมอร์มีความเป็นผลึกต่ำเพราะโอกาสที่อะตอมต่างๆในโมเลกุลจะจัดการอย่างเป็นระเบียบเพื่อเกิดลักษณะผลึกมีน้อยกว่า สมบัติทางกายภาพ เช่น ความหนาแน่น จุดหลอมตัว ความแข็งก็ต่ำลงด้วย ความหนาแน่นต่ำกว่านี้เองการแพร่ผ่านของแก๊สและความชื้นของโพลิเมอร์จะสูงกว่า อย่างไรก็ตามโพลิเอทิลลีนที่เตรียมโดยกระบวนการใช้ความดันสูง มีความเป็นผลึกปานกลาง (ทั่วไปมีร้อยละของความเป็นผลึก 50 – 60 ) มีจุดหลอมตัว (Tm) ประมาณ 115 องศาเซลเซียส มีความหนาแน่น 0.91 – 0.94 กรัมต่อลูกบาศก์เซนติเมตร

    สมบัติเชิงกล


    เมื่อให้โพลิเมอร์นี้สัมผัสกับแสงแดดและออกซิเจนเป็นเวลานานๆ เกิดปฏิกิริยาดังนี้
    ขั้นเริ่มต้น โพลิเมอร์ R๐
    ขั้นแผ่ขยาย R๐ + O2 ROO๐
    ROO๐ + RH ROOH + R๐
    ขั้นสิ้นสุด 2 R๐ R – R
    R๐ + ROO๐ ROOR
    2 ROO๐ ROOR + O2

    ขั้นเริ่มต้นที่เกิด R๐ นั้นมักจะเกิดกับโพลีเมอร์ที่ไม่ค่อยมีระเบียบ ส่วนขั้นแผ่ขยายเกิด 2 ขั้น คือ รวมกับ O2 ในขั้นแรก แล้วดึงไฮโดรเจน จากโพลีเมอร์อีกโมเลกุลหนึ่งมาเกิดเป็น ROOH (hydroperoxide) และ ROOH นี้อาจเกิดการแยกสลายเป็นผลให้เกิดการตัดสายโซ่(chain scission) ออกเป็นส่วนย่อยๆ โพลิเมอร์นี้จะเสื่อมคุณภาพลงได้ เช่น จะสูญเสียความแข็งแกร่ง ความสามารถในการยืดหยุ่น และความสามารถในการต่อต้านการสึกหรอและฉีกขาด ทั้งนี้เป็นเพราะเกิดการสูญเสียไฮโดรเจนอะตอมจากคาร์บอนองศา 3 ที่เป็นคาร์บอนที่เกิดสขาโซ่ การเติมตัวสเตบิไลเซอร์ อาจช่วยถ่วงหรือหน่วงเหนี่ยวการเสื่อมคุณภาพได้ แต่โดยทั่วไปช่วยอะไรไม่ได้มากนัก เพราะมีสเตบิไลเซอร์น้อยมากที่เข้ากับโพลิเมอร์นี้ได้

    สมบัติทางเคมี ไม่ละลายในตัวทำละลายจำพวกไฮโดรคาร์บอนและไฮโดรเจนเนเตดไฮโดนคาร์บอน เช่น โทลูอีน ไซลีน และไดคลอโรเอทิลีน นอกจากนี้แล้ว โพลิเอทิลีนที่มีความหนาแน่นต่ำนี้มีสมบัติเป็นฉนวนไฟฟ้าที่ดีเยี่ยมและเฉื่อยเป็นพิเศษต่อปฏิกิริยาเคมีทั่วไป สามารถทนทานต่อกรดและเบสเป็นอย่างดีเช่น แช่โพลิเอทิลีนในกรดซัลฟิวริก หรือ กรดไฮโดรคลอริกที่ 100 C เป็นเวลา 24 ชั่วโมง ไม่พบการเปลี่ยนแปลงแต่อย่างใด แต่กับกรดไนตริก ณ ภาวะเดียวกันจะเปลี่ยนเป็นสีดำ ( charred ) ที่ผิว โพลิเอทิลีนจึงสามารถใช้ทำภาชนะบรรจุกรดแก่รวมทั้งกรดไฮโดรฟลูออริก ( HF )

    สมบัติทางไฟฟ้า เนื่องจากโพลีเอทิลีนเป็นพวกวัสดุไม่มีขั้ว ค่าคงที่ไดอิเล็กตริกไม่ขึ้นกับอุณหภูมิ จึงเหมาะกับงานที่ใช้เป็นฉนวน เช่นทำสายไฟหุ้มทองแดง

    การนำไปใช้
    ประเมศไทยเรามีโรงงานผลิตโพลิเอทิลีนที่มีความหนาแน่นต่ำอยู่ 1 โรง คือบริษัท อุตสาหกรรมปิโตรเคมีกัลป์ไทย ที่จังหวัดระยอง โดยได้เริ่มทำการผบิตโพลิเมอร์นี้ตั้งแต่กลางปี พ.ศ. 2525 นอกจากนี้แล้ว บริษัทนี้ยังได้ผลิตโคโพลิเมอร์ของเอทิลีนและโพรพีลีน และโคโพลิเมอร์ของเอทิลีนและไวนิลอะซิเตด แต่เนื่องจากประเมศไทยเรายังอยู่ในระหว่างการสร้างโรงงานแยกแก๊ส วัตถุดิบ หรือ โมโนเมอร์ต่างๆ จึงต้องสั่งซื้อมาจากต่างประเทศ
    เกือบครึ่งหนึ่งของโพลิเอทิลีนที่ผลิตขึ้นทั้งหมดนำไปผลิตเป็นแผ่นฟิล์มใช้สำหรับห่อของ อาหาร ทำถุงพลาสติก ผ้า (พลาสติก) กันน้ำ ผ้าปูโต๊ะ โพลิเอทิลีนที่เหลือใช้ทำของใช้ในครัว ในบ้าน ของเล่นเด็ก ใช้หุ้มลวดไฟฟ้า และในงานก่อสร้าง เป็นต้น


    โพลิเอทิลีนที่มีความหนาแน่นสูง

    ในปี ค.ศ. 1953 มีการค้นพบโพลิเอทิลีนชนิดใหม่ คือ HDPE ซึ่งเป็นเวลาประมาณ 20 ปี หลังจากการค้นพบ LDPE โพลิเอทิลีนชนิดนี้ผลิตโดยใช้อุณหภูมิและความดันต่ำกว่า LDPE มากและเป็นโพลิเมอร์ที่มีความแข็งสูงกว่า LDPE นอกจากนี้ HDPE มีความหนาแน่นสู.กว่า มีอุณหภูมิการอ่อนตัว ( softening temperature ) และปริมาณการเป็นผลึกสูงกว่า
    ผู้ค้นพบวิธีการเตรียม HDPE คือ Carl Ziegler ศาสตร์ตราจารย์ชาวเยอรมัน เตรียมโดยใช้คะตาลิสต์ ( catalyst ) ซึ่งประกอบด้วยสารเคมี 2 กลุ่มคือ ไททาเนียมเฮไลด์ และอะลูมิเนียมไตรอัลคิล ตัวอย่างคะตาลิสต์ เช่น ไททาเนียมเตตราคลอไรด์ และไตรเอธิลอะลูมิเนียม ใช้สภาวะการผลิต คือ อุณหภูมิ 60-70 C ความดัน 1-10 บรรยากาศ
    ในระยะเวลาที่ใกล้เคียงกัน ในปี ค.ศ. 1956 บริษัท Philips Petroleum ประเทศสหรัฐอเมริกา ค้นพบการใช้คะตาลิสต์ โครเมียมออกไซด์ ซึ่งตรึงไว้บนอะลูมิน่า สามารถผลิต HDPE ที่มีความดันต่ำเช่นกัน ( เมื่อเปรียบเทียบกันความดันที่ใช้ผลิต LDPE ) กล่าวคือ ใช้ความดันประมาณ 100 บรรยากาศ แต่อุณหภูมิที่ใช้ยังค่อนข้างสูง คือ 200 C ในกระบวนการผลิตนี้ จะใช้ตัวทำละลายไฮโดรคาร์บอน ที่ไม่ละลายคะตาลิสต์ ทำให้สะดวกในการแยกโพลิเมอร์จากกระบวนการผลิต เทคนิคนี้จึงเป็นเทคนิคในการผลิตแบบสเลอรี ( slurry method ) ซึ่งนิยมใช้กันมากที่สุดในการผลิต HDPE ในปัจจุบัน
    อีกวิธีหนึ่งในการเตรียม HDPE คือ Standard Oil process มีลักษณะคล้ายกับ Philips process ใช้ระบบคะตาลิสต์ที่เป็น สารประกอบออกไซด์ของโลหะทรานซิชันที่ตรึงอยู่บนวัสดุรองรับ ผสมกับโปรโมเตอร์ ( promoter ) เช่น ใช้โมลิบดินัมออกไซด์เป็นคะตาลิสต์ โดยใช้ร่วมกับโปรโมเตอร์ เช่น โลหะโซเดียม หรือโลหะแคลเซียม หรือสารประกอบไฮไดรด์ของโลหะสองชนิดนี้ สภาวะการเตรียม HDPE ของ Standard Oil process คืออุณหภูมิ 230-270 C และความดัน 40-80 บรรยากาศ
    โครงสร้างของ HDPE มีสาขาโซ่น้อยมาก ซึ่งสามารถกล่าวได้ว่าเป็นโพลิเมอร์ชนิดโซ่ตรง ดังนั้นโมเลกุลจึงสามารถจัดเรียงตัวกันได้แนบสนิทกว่า LDPE มากจึงทำให้ HDPE มีความหนาแน่นสูงกว่า LDPE กล่าวคือ จะมีความหนาแน่นอยู่ในช่วง 0.94-0.97 กรัมต่อลูกบาศก์เซนติเมตร แต่อย่างไรก็ตาม LDPE และHDPE มีหลายสมบัติที่คล้ายคลึงกัน เช่น การมีผิวมัน มีสมบัติที่เป็นฉนวนและทนทานต่อสารเคมีดีมากทั้งคู่

    สมบัติ LDPE HDPE PP
    ความหนาแน่น ( g/cm3)
    ปริมาณผลึก (%)
    อุณหภูมิหลอม ( C )
    การทนต่อแรงดึง ( MPa )
    โมดูลัสดึง ( GPa )
    การยืดที่จุดขาด (%)
    การทนต่อแรงกระแทก ( J/m )
    อุณหภูมิการอ่อนตัว ( C )
    ภายใต้รางกด 445 kPa 0.91-0.93
    50-70
    98-120
    4.1-16
    0.1-0.26
    90-800
    ไม่แตก
    38-49 0.94-0.97
    80-95
    127-135
    21-38
    0.41-1.24
    20-130
    27-1068
    60-88
    0.90-0.91
    82
    165-171
    31-41
    1.10-1.55
    100-600
    21-35
    255-250

    เปรียบเทียบสมบัติของ LDPE HDPE และ PP

    การประยุกต์ใช้งาน HDPE~ มักจะใช้ในการผลิตชิ้นงานโดยเทคนิคการเป่าเข้าเบ้า เช่น ขวดบรรจุเครื่องดื่ม ยา และสารเคมี ของเล่นเด็ก ถังน้ำมันรถยนต์ เป็นต้น นอกจากนี้ยังนิยมนำ HDPE ผลิตถุงพลาสติกที่ทนความร้อนสูงกว่าถุงที่ผลิตจาก LDPE แต่ถุงจาก HDPE มักจะไม่ใส เนื่องจากมีผลึกสูง และมีผลึกขนาดใหญ่ ชิ้นงานจากการฉีดเข้าเบ้า เช่น เครื่องใช้ในบ้าน ถังน้ำ ภาชนะต่างๆ ก็นิยมผลิตจาก HDPE

    การประยุกต์ใช้งาน ปริมาณ (%)
    ชิ้นงานจากการเป่า
    ชิ้นงานจากการฉีดเข้าเบ้า
    ฟิล์มและแผ่นพลาสติก
    ท่อจากการเอ็กซ์ทรูด
    เคลือบสายไฟและเคเบิล
    การใช้งานในลักษณะอื่นๆ 43
    31
    9
    8
    1
    8

    สรุปการประยุกต์ใช้งาน HDPE
    โดยทั่วไป HDPE มีความเหนียวมากกว่า LDPE ดังนั้นจึงมีการพัฒนา HDPE ชนิดใหม่ เพื่อใช้ในงานที่ต้องการความเหนียว ทนต่อแรงกระแทก และทนทานต่อการสึกหรอสูง HDPE ชนิดใหม่นี้มีน้ำหนักโมเลกุลสู.มาก กล่าวคือ อยู๋ในช่วง 3-6 ล้าน เมื่อเปรียบเทียบกับ HDPE ซึ่งมีน้ำหนักโมเลกุลอยู่ในช่วง 50000-300000 เท่านั้น เรียก HDPE ชนิดใหม่นี้ว่า โพลิเอทิลีนน้ำหนักโมเลกุลสูงมาก ( UHMWPE ) ซึ่งเป็นโพลิเมอร์ที่ต้องอาศัยการแปรรูปด้วยเทคนิคพิเศษ เนื่องจากไม่สามารถใช้กระบวนการแปรรูปที่ใช้กันโดยทั่วไปได้ มักจะใช้โพลิเมอร์ชนิดนี้ เป็นพลาสติกรองพื้น ( liner ) รถบรรทุก รถปิกอัพ ผลิตส่วนประกอบของเครื่องยนต์ เช่น เฟือง เกียร์ เป็นต้น โฑลิเอทิลีนชนิดนี้มีการประยุกต์ใช้งานในทำนองเดียวกับพลาสติกวิศวกรรม

    โพลิเมอร์ไรเซชัน

    วิธีการเตรียมโพลิเมอร์นี้ที่ใช้ในอุตสาหกรรมมีหลายวิธี ที่สำคัญได้แก่
    ก. กระบวนการซีเกลอร์ ( Ziegler process ) กระบวนการนี้ใช้ตัวเร่งของซีเกลอร์-แนตตา (Ziegler-Natta catalyst ) ซึ่งทั้วไปตัวเร่งที่ใช้ได้แก่ ไทเทเนียมเตตระคลอไรด์-อะลูมิเนียมอัลเกิล ( ) ณ ความดันสูงกว่าความดันบรรยากาศเพียงเล็กน้อย ( 2-4 บรรยากาศ ) และอุณหภูมิ 50-75 C ในตัวกลายเฉื่อย เช่น น้ำมันดีเซล (diesel oil ) เฮปเทน หรือโทลูอีน และในบรรยากาศเฉื่อย เช่น บรรยากาศของไนโตรเจน เรื่องจากโพลิเอทิลีนไม่ละลายในตัวกลางเฉื่อย ดังนั้นเมื่อเกิดเป็นโพลิเมอร์แล้ว จะตกตะกอนออกมา หลังจากปฏิกิริยาโพลิเมอไรเซชันสิ้นสุดลงแล้ว ตัวเร่งซีเกลอร์-แนตตาจะถูกทำลายลงโดยการเติมแอลกอฮอล์ เช่น เมทานอล เอทานอล หรือโพรพานอล สารทั้งหมดที่เกิดขึ้น ( ยกเว้นโพลิเมอร์ ) สามารถถูกสกัดออกไปโดยกรดไฮโดรคลอริกในแอลกอฮอล์ แล้วนำโพลิเมอร์ที่ได้ไปเซนตริฟิจ ( centrifuge ) และทำให้แห้ง
    โพลิเมอร์ที่ได้แตกต่างกับโพลิเมอร์ที่เตรียมจากกระบวนการใช้ความดันสูงมาก กล่าวคือมีสาขาโซ่เพียงเล็กน้อยเท่านั้น การศึกษาโครงสร้างโดยวิธีอินฟราเรดสเปคโตรสโกปีพบว่า มีหมู่เอทิลเพียง 5-7หม฿ต่อคาร์บอนอะตอม 1000 อะตอมเท่านั้นและไม่ปรากฏสาขาโซ่ที่เป็นหมู่บิวทิล ( )
    ข.กระบวนการฟิลลิปส์ ( Phillips process ) กระบอนการนี้ใช้โครเมืยมออกไซด์ ( Cr2O3 ) ที่มีตัวพยุงเช่น ซิลิกา หรืออะลูมิน่า เป็นตัวเรื่งในตัวกลางเฉื่อย เช่น ไซโคลเฮกเซน สภาวะของปฏิกิริยาอยู่ระหว่างกลางของกระบวนการความดันสูงที่ใช้เตรียมโพลิเอทิลีนที่มีความหนาแน่นต่ำและกระบวนการของซีเกลอร์ ความดันที่ใช้ทั่วไป 30-40 บรรยากาศ และอุณหภูมิ 90-160 C
    โพลิเอทิลีนที่ได้มีโครงสร้างเป็นเส้นตรงเหือบสมบูรณ์ การศึกษาโดยใช้อินฟราเรดสเปคโตรสโกปี ไม่ปรากฏมีหมู่เอทิลหรือบิวทิลเป็นสาขาโซ่ และมีหมูเมทิล ( ) เพียง 3 หมู่ต่อคาร์บอนอะตอม 1000 อัตอมเท่านั้น
    ค.กระบวนการสแตนดาร์ด ออยล์ ( Standard Oil process ) กระบวนการนี้คล้ายคลึงกับกระบวนการฟิลลิปส์มากตัวเร่งที่ใช้ได้แก่ ออกไซด์ของโลหะ เช่น โมลิบดีนัมไดรออกไซด์ ( ) บนตัวพยุง เช่น อะลูมีน่า ( Al2O3 ) ไทเทเนียมไดออกไซด์ ( ) หรือเซอร์โครเนียมไดออกไซด์ ( ) ความดันที่ใช้ 40-100 บรรยากาศและอุณหภูมิของปฏิกิริยาอยู่ในช่วง 200-300 C

    สมบัติโพลิเอทิลีนที่มีความหนาแน่นสูง

    เนื่องจากโพลิเมอร์ที่ได้มีสมบัติเป้นเส้นตรงเกือบตลอด โซ่โพลิเมอร์จึงมีความเป้นระเบียบมาก เป็นเหตุให้โพลิเมอร์นี้มีความเป็นผลึกสูงมาก ( มากกว่า 90 % ) ความหนาแน่นและจุดหลอมตัวก็สูงกว่า โพลิเอทิลีนที่เตรียมโดยกระบวนการที่ใช้ความดันสูง ทั่วไปความหนาแน่น 0.95-0.97 กรัมต่อลูกบาศก์เซนติเมตร มีจุดหลอมตัว 135 C มีความเหนียว ความแข็งและแรงเทนไซล์ก็สูงกว่าด้วย

    โพลิเอทิลีนที่มีความหนาแน่นต่ำเชิงเส้น

    หลังจากการค้นพบ HDPE ประมาณ 20 ปี ได้มีการค้นพบวิธีการผลิต โพลิเอทิลีนชนิดใหม่คือ LLDPE ซึ่งมีสาขาโซ่สั้น แต่มีความยาวแน่นอนและมีตำแหน่งของสาขาโซ่บนสายโซ่หลักที่มีระยะห่างที่แน่นอน ทำให้ LLDPE เป็นโพลิเมอร์ที่มีการจักเรียงตัวโมเลกุลได้เป็นระเบียบกว่า LDPE ( ซึ่งมีสาขาโซ่ที่มีความยาวและตำแหน่งสายโซ่หลักแบบสุ่ม ) ความเป็นระเบียบของโครงสร้างสาขาโซ่ของ LLDPE ได้มาจากกาใช้โคโมโนเมอร์ทำปฏิกิริยาร่วมกับเอทิลีน ตัวอย่างโคโมโนเมอร์ เช่น บีวทีน ( butane ) โพรพีลีน ( propylene ) เฮกซีน ( hexane ) ออกทีน ( octane ) และ เดกซีน ( decene ) เป็นต้น โคโมโนเมอร์เหล่านี้มีจำนวนอะตอมคาร์บอนเพิ่มขึ้นตามลำดับ ความยาวของสาขาโซ่ของ LLDPE ที่ผลิตจะขึ้นอยู่กับจำนวนอะตอมของคาร์บอนในโมเลกุลโคโมโนเมอร์ที่ใช้ การเตรียม LLDPE ใช้คะตาลิสต์ คือ ไททาเนียมเฮไลด์ ตรึงลงบนวัสดุชนิดต่างๆ เช่น อะลูมิน่า ดังนั้นการผลิต LLDPE คล้ายกับการผลิต HDPE
    LLDPE มีสมบัติคล้ายกับ LDPE มากกว่า HDPE กล่าวคือ มีลักษณะนิ่ม และการประยุกต์ใช้งาน LLDPE ส่วนใหญ่ใช้ทำแผ่นและฟิล์มพลาสติก ซึ่งอาจจะใช้เดี่ยวหรือผสมกับ LDPE เพื่อเพิ่มความเหนียว สมบัติเด่นของฟิล์ม LDPE คือ สามารถทนแรงดงได้มาก ทำให้สามารถผลิตฟิล์มได้บางกว่าโยไม่มีการฉีกขาด มีการทนทานต่อการเจาะทะลุสูง ทนต่อการฉีกขาด และมีระดับผลึกสูงกว่าฟิล์ม LDPE

    ตัวอย่างการแปรรูปพลาสติก
    กรรมวิธีผลิตฟิล์มโดยการเป่า (Blow Film Extrusion)
    ฟิล์มเป็นผลิตภัณฑ์ที่นำมาใช้อย่างแพร่หลาย ทั้งในชีวิตประจำวัน และกิจการอื่นๆ เช่นงานบรรจุภัณฑ์ในทางการเกษตร อุตสาหกรรม ทางการแพทย์ เป็นต้น วัสดุที่นำมาทำฟิล์มส่วนใหญ่จะใช้ LDPE HDPE และ LLDPE EVA PP และ PA ทั้งนี้ขึ้นอยู่กับวัตถุประสงค์ของการใช้งาน ปัจจุบันมีผู้ประกอบการผลิตฟิล์มในประเทศอยู่มากมาย และในบรรดากรรมวิธีผลิตฟิล์มที่ใช้กันนั้น การผลิตฟิล์มโดยวิธีเป่า (blown film extrusion) เป็นกรรมวิธีที่ใช้กันมากที่สุด
    ในทางปฏิบัติเทอร์โมพลาสติเกือบทุกชนิดสามารถใช้ในกระบวนการเป่าขึ้นรูปได้ แต่วัสดุที่นิยมมากที่สุด คือ พอลิเอธิลินชนิดความหนาแน่นสูง (HDPE) และ พอลิเอทิลีนเทอร์เรพเทอร์เลท (PET) กล่าวคือ ประมาณ 90% ของตลาดภาชนะบรรจุภัณฑ์ ใช้ HDPE และ PET ทำขวดที่มีความแข็งแรง เช่น ทำขวดนม ขวดน้ำมันพืช และ ขวดน้ำดื่ม เป็นต้น เทคนิคการเป่าขึ้นรูป เป็นเทคนิคเดียวกับที่ใช้กับ HDPE ได้โดยไม่มีปัญหา เนื่องจากพลาสติกชนิดนี้มักมีน้ำหนักโมเลกุลสูง ทำให้ทำการแปรรูปโดยการเอกซ์ทรูดและฉีดได้ยากมาก เทคนิคการเป่าขึ้นรูปสามารถแปรรูป HDPE ที่มีค่าดัชนีการไหลต่ำกว่า 0.10 กรัมต่อ 10 นาที ได้ แต่การแปรรูปด้วยเทคนิคอื่นๆ ต้องใช้พอลิเมอร์ที่มีค่าดัชนีการไหลสูงกว่า กล่าวคือ ในกระบวนการเอกซ์ทรูด สามารถกระทำได้ เมื่อ HDPE มีค่า MFI อยู่ในช่วง 0.25 ถึง 0.75 หรือสูงกว่า สาเหตุที่มีการใช้ HDPE ในการผลิตบรรจุภัณฑ์สูงมาก เนื่องจากมีราคาถูก มีความของแข็งแรงในขณะหลอมสูง และสามารถหมุนเวียนกลับมาใช้ใหม่ (recycling) ได้
    พลาสติกที่มีปริมาณการใช้ในการเป่ารองจาก HDPE และ PET คือ พอลิไวนิลคลอไรด์ (PVC) และ โพลิโพรพิลีน (PP) ตัวอย่างการใช้งาน เช่น เป็นบรรจุภัณฑ์ของเครื่องสำอาง น้ำมันพืช น้ำส้มสายชู และสารเคมีชนิดต่างๆ
    นอกจากนี้พอลิโอลีฟินด์ตัวอื่นๆ เช่น พอลิเอธิลีนแบบความหนาแน่นต่ำ (LDPE),และ พอลิเอธิลีนความหนาแน่นสูงชนิดน้ำหนักโมเลกุลสูง (HMW-HDPE) มีการใช้ในการเป่า ในปริมาณค่อนข้างมากเช่นกัน ตัวอย่างการใช้งานของ LDPE คือ นิยมใช้ทำขวดบีบ (squeeze bottle) ใช้ในอุตสาหกรรมเครื่องสำอางและยา เป็นต้น
    การผลิตผลิตภัณฑ์การเป่าจากพลาสติกชนิดอื่นๆ จะขึ้นอยู่กับชนิดของผลิตภัณฑ์ที่ผลิตโดยทั่วไป พลาสติกหลายชนิดที่มักใช้ในกระบวนการเป่า เช่น พอลิสไตรีน (PS) พอลิเมอร์ร่วมของอะคริโลไนไตรน์ บิวตะไดอีน และสไตรีน (ABS) พอลิเอไมด์ (PA) พอลิยูริเทน (PU) และเทอร์โมพลาสติกชนิดอื่น
    ปัจจุบันได้มีการเรซินวิศวกรรม (engineering resins) เช่น พอลิคาร์บอเนต (PC) พอลิซัลโฟน (PSU) และไนลอน เพื่อผลิตผลิตภัณฑ์ในกลุ่มพิเศษ คือ มีความทนทานต่อแรงเชิงกล และความร้อนสูง เพื่อใช้ในอุตสาหกรรมต่างๆ (เช่น รถยนต์ และ เครื่องบิน) อย่างกว้างขวาง

    ขั้นตอนการผลิตฟิล์ม
    การผลิตจะเริ่มต้นจากการนำเอาพลาสติกมาหลอมใน extruder ซึ่งสกรูจะถูกขับเป็นพลาสติกเหลวไปผ่านหัวไดทรงกลม (circular die) ออกมาเป็นหลอดทรงกลม ซึ่งต่อมาเป็นหลอดจะถูกดึงขึ้นในทางตั้งและถูกเป่าให้พองออกเป็นลูกโป่ง (buble) พร้อมๆกันนั้นตรงบริเวณปากได จะมีแหวนลมหล่อเย็นโดยรอบลูกโป่ง หลังจากนั้นลูกโป่งจะถูกชุดบีบ (collapsing unit) ซึ่งอยู่ด้านบนบีบให้แฟบก่อนที่จะถูกลูกกลิ้งรีดให้เรียบ เพื่อให้สามารถดึงไปม้วนเก็บด้วยเครื่องดึง (single stage) และสองปาก

    โพลิโพรพีลีน



    สามารถเตรียม PP ได้จากการใช้ตัวเริ่มต้นปฏิกิริยาแบบอนุมูลอิสระ เช่นเดียวกับกรณีการผลิต LDPE การเตรียม PP เริ่มขึ้นในปี ค.ศ. 1950 โดย Giulio Natta นักวิทยาศาสตร์ชาวอิตาเลียน ค้นพบว่า Ziegler-type catalyst สามารถทำปฏิกิริยาโพลิเมอไรเซชันโพรพีลีนได้ PP ที่มีโครงสร้างการจักเรียงตัวของหมู่เมทิล ซึ้งเป็นหมู่ด้านข้างเป็นระเบียบ และมีความเป็นผลึกสูง เรียก PP ที่ผลิตได้ว่า ไอโซแทกติกโพลิโพรพีลีน ( Isotactic PP ) ในปัจจุบันระบบคะตาลิสต์ ซึ่งพัฒนาโดย Carl Ziegler และ Giulio Natta มักจะเรียกรวมกันว่า Ziegler-Natta catalyst การผลิต PP คล้ายๆกับการผลิต HDPE แต่ PP ผลิตจาก Ziegler-Natta catalyst เท่านั้น ( HDPE บางครั้งผลิตโดยใช้คะตาลิสต์ที่เป็นสารประกอบออกไซด์ของโลหะก็ได้ ) คะตาลิสต์ที่ใช้ในการผลิต PP คือ ไททาเนียมคลอไรด์ ร่วมกับคะตาลิสต์ร่วม คือ ไดเอทิลอะลูมีเนียมคลอไรด์ ใช้อุณหภูมิ 50-80 C และมีความดัน 5 ถึง 25 บรรยากาศ แต่ก็มีหลายบริษัทได้พัฒนาระบบคะตาลิสต์เป็นของตนเอง ซึ่งมักจะใช้สารประกอบของไททาเนียมกับสารประกอบอื่นๆ
    เกรดทางการค้าของ PP ส่วนใหญ่เป็นไอโซแทกติก การมีหมู่เมทิลอิสระห้องตลอดแนวของโมเลกุล ทำให้ PP ไม่ค่อยเสถียรต่อแสงอัลตราไวฌอเลต ซึ่งในการคอมเปาว์ มักจะใช้สารเสถียรมากกว่ากรณีที่เป็นโพลิเอทิลีน ถ้าใช้โมโนเมอร์โพรพีลีน 100% ในการเตรียม PP จะได้โพลิโพรพีลีนที่เป็นโฮโพลิเมอร์ แต่โพลิเมอร์ตัวนี้ไม่เหมาะกับการใช้งานที่อุณหภูมิต่ำกว่า 0 C ซึ่งจะแตกง่ายเมื่อได้รับแรงกระแทก เพื่อเพิ่มความเหนียวของ PP ที่ต้องการใช้งานที่อุณหภูมิต่ำ จึงมักเตรียมโพลิเมอร์โดยการใช้โพรพีลีนทำปฏิกิริยาโคโพลเมอไรเซชันกับเอทิลีนประมาณ 5-15 % เรียก PP กลุ่มนี้ว่าเป็น PP โคโพลิเมอร์
    เมื่อเปรียบเทียบสมบัติของ HDPE กับ PP พบว่า PP แข็งกว่าเล็กน้อยแต่ PP มีความหนาแน่นน้อยกว่า ทำให้ได้ชิ้นงานที่มีน้ำหนักเบากว่า PP จะมีความว่องไวต่อการเสื่อมสภาพเนื่องจากความร้อนและแสงมากกว่า HDPE นิยมแปรรูป PP แบบการจัดเรียงโมเลกุลใหม่ ซึ่งทำให้ได้โมเลกุลที่มีการจักเรียงตัวในแนวเดียวกัน ทำให้มีความแข็งแรงมากในทิศทางที่ดึง และมีความใสสูง นอกจากนี้ทั้ง PP และPE สามารถแปรรูปได้ง่าย

    โพลิเมอไรเซชัน

    โพรพีลีนโมโนเมอร์เตรียมจากการนำน้ำมันมาผ่านกระบวนการแตกสลายโมเลกุล
    เทคนิคการโพลีเมอไรเซชันมักจะใช้แบบแขวนลอยมากกว่าแบบสารละลาย การควบคุมน้ำหนักโมเลกุลทำได้โดยใช้ไฮโดรเจนเป็นตัวย้ายสายโซ่หรืออาจจะปรับเปลี่ยน X ส่วนของตัวเร่งอุณหภูมิความดันของโมโนเมอร์ หรือความเข้มข้นของตัวเร่ง วัสดุที่อยู่ในของผสมหลังปฎิกิริยามีดังนี้

    1. ไอโวแทกติกโพลีโพรพิลีน
    2. อะแทกติกโพลีโพรพิลีน
    3. ตัวทำละลาย
    4. โมโนเมอร์
    5. ตัวเร่ง
    ในการจะแยกไอโซแทรกติกโพลีโพรพิลีนออก ทำได้โดยผ่านของผสมที่ได้จากเตาปฎิกรณ์ไปยัง flash drum เพื่อแยกโมโนเมอร์ที่เหลือออกไป แล้วผ่านต่อไปที่เครื่องเซนตริฟิวจ์เพื่อแยกตัวทำละลายซึ่งละลายอะแทกติกโพลีเมอร์อยู่ด้วยออกไป จากนั้นแยกตัวเร่งออกด้วยเมธานอลผสมกรดเกลือเล็กน้อย แล้วผ่านขวบนการเซนตริฟิวส์อีกเพื่อแยกเมธานอลโพลีเมอร์ที่ได้ล้างให้สะอาดและมาทำให้แห้งที่ประมาณ 80 องศาเซลเซียส
    โพรพีลีนเป็นแก๊สมีจุดเดือด -48 C ปัจจุบันนี้โพรพีลีนในเชิงการค้าเครียมโดยกระบวนการซีเกลอร์ ตัวเร่งที่ใช้และสภาวะของปฏิกิริยา ทำนองเดียวกับกรณีการเตรียมโพลิเอทิลีนที่มีความหนาแน่นสูง ดังนั้นโรงงานที่ผลิตโพลิเอทิลีนที่มีความหนาแน่นสูงจะผลิตโพรพีลีนด้วย โดยใช้อุปกรณ์ชุดเดียวกัน
    โพลิโพรพีลีนมีโครงสร้างเป็นไอโซแทกติกสูงถึง 95-98%
    โพลิโพรพีลีนอาจเตรียมโดยใช้กระบวนการฟิลลิปส์และสแตนดาร์ด ออยล์ แต่ทั่วไปได้ผลผลิตต่ำ จึงยังไม่มีการผลิตโพลิเมอร์นี้ในเชิงการค้าโดยกระบวนการทั้งสองนี้

    สมบัติของโพลิโพรพีลีน

    สมบัติเชิงกล

    ไอโซแทกติกโพลิโพรพีลีนมีโครงสร้างเชิงเส้นตรงโดยตลอด ปราศจากสาขาโซ่ มีความเป็นผลึกสูง มีจุดหลอมตัว 165 C โพลิเมอร์ชนิดนี้ถือได้วาเป็นพลาสติกที่เบาที่สุด มีความหนาแน่นเพียง 0.905 กรัมต่อลูกบาศก์เซนติเมตร และเนื่องจากมีความเป็นผลึกสูงนี้เอง เป็นเหตุให้โพลิเมอร์นี้มีสมบัติเชิงกลที่ดีมาก เช่น เหนียว แข็งแกร่ง และมีแรงเทนไซล์สูง จุดหลอมตัวก็สูงกว่าโพลิเอทิลีนทำให้โพลิโพรพีลีนเหมาะสำหรับการใช้งานที่อุณหภูมิสูงกว่าวัตถุที่ทำจากโพลิโพรพีลีนยังคงรักษาความแข็งแกร่งและรูปทรงไว้ได้ที่อุณหภูมิสูงถึง 140 C
    สมบัติทางเคมี การละลาย ได้ของโพลิโพรพีลีนคล้ายคลึงกับของโพลิเอทิลีน กล่าวคือ ไม่สามารถได้ในตัวทำละลายใดๆทั้งสิ้น ณ อุณหภูมิห้อง แต่จะละลายได้ในตัวทำลำลายไฮโดรคาร์บอนและคลอริเนเตดไฮโดนคาร์บอนที่อุณหภูมิสูงกว่า 80 C ทำนงเดียวกับกรณีของโพลิเอทิลีน โพลิเมอร์นี้ทนต่อกรด และเบสเป็นอย่างดี และเฉื่อยต่อปฏิกิริยาเคมีทั่วไป
    สมบัติทางความร้อน โพลิเมอร์นี้มีปฏิกิริยาต่อความร้อน แสง และตัวออกซิไดส์มีน้อยกว่าโพลิเอทิลีน เพราะโซ่ของโพลิเอทิลีนมี H อะตอมเกิดพันธะกับคาร์บอนองศา 3 ดังนั้นก่อนนำโพลิโพรพีลีนไปใช้งานต้องมีการเติมตัวแอนติออกซิแดนต์และตัวอัลตราไวโอเลตสเตบิไลเซอร์
    สมบัติทางกายภาพ

    การนำไปใช้

    โพลิไวนิลคลอไรด์


    PVC เป็นเทอร์โมพลาสติกที่เตรียมจากกระบวรการโพลิเมอไรเซชันแบบอนุมูลอิสระ โดยใช้เทคนิคการโrลิเมอไรเซชันแบบแขวนลอย อิมัลชัน บัลค์ หรือแบบสายละลาย
    โมโนเมอร์ที่ใช้ในการผลิต PVC คือ ไวนิลคลอไรด์โมโนเมอร์ (VCM ) มีความเป็นพิษสูงมาก และเป้นสาเหตุที่ทำให้เกิดมะเร็งในมนุษย์ได้ ดังนั้นในการผลิต PVC จึงมีมาตรการในการควบคุมการรั่วไหล และการตกค้างของ VCM ในโพลิเมอร์กันอย่างกวดขันมาก โดยทั่วไป PVC ที่ผลิตจากโรงงานจะไม่มี VCM หลงเหลืออยู่และไม่มีความเป็นพิษ การเตรียม VCM เตรียมได้ดังสมการ



    การมีหมู่คลอรีนเป็นหมู่อิสระบนสายโซ่หลัก ทำให้ PVC มีสมบัติแตกต่างจาก PE และ PP ซึ่งมีสายโซ่หลักเป็นคาร์บอนเหมือนกัน อะตอมคลอรีนมีขนาดค่อยข้างใหญ่ ( มีขนาดใกล้เคียงกับหมู่เมทิล ) จึงไปขัดขวางการเรียงตัวของสายโซ่โมเลกุล PVC มีความว่องไวต่อตัวทำละลาย มากกว่า PE และ PP ความว่องไวต่อตัวทำละลายของ PVC มีความสำคัญต่อการประยุกต์ใช้งาน PVC เนื่องจากการผลิต PVC มักจะผสม พลาสติไซเซอร์ ซึ่งทำหน้าที่เป็นตัวทำละลาย เพื่อทำให้พลาสติกนิ่ม และยืดหยุ่น เรียกพลาสติกชนิดนี้ว่า PVC นิ่ม ส่วน PVC ที่ไม่ได้ปรับปรุงสมบัติโดยการใช้ตัวทำละลาย เรียกว่า PVC แข็ง โดยทั่วไปแบ่ง PVC ออกเป็น 3 ชนิดคือ
    1.PVC แข็ง
    เนื่องจากการมีอะตอมคลอรีน ทำให้โมเลกุล PVC มีความเป็นอสัณฐานสูง และมีปริมาณผลึกต่ำ ประมาณ 10 % เท่านั้น แต่อะตอมคลอรีนมรสภาพขั้ว จึงทำให้เกิดแรงยึดเหนี่ยวระหว่างโมเลกุล ทำให้ PVC มีความแข็ง มีค่า Tg ( อยู่ในช่วง 60-85 C ) และ Tm ( 275 C ) สูง ดังนั้นอุณหภูมิการใช้งานของ PVC จะต่ำกว่าค่า Tg ซึ่งต่างจากกรณี PE และ PP ที่อุณหภูมิการใช้งานสูงกว่า Tg ทำให้ PVC แข็ง มีความแข็งและเปราะกว่า PP และ PE
    ในการแปรรูป PVC แข็ง มีปรับปรุงสมบัติและการลดต้นทุน โดยการใช้สารตัวเติม เช่นแทล แคลเซียมคาร์บอเนต และ เคลย์ ถึงแม้ว่าจะปรับปรุงสมบัติบางอย่างแต่สารตัวเติมเหล่านี้จะลดความเหนียวหรือการทนทานต่อการกระแทกของ PVC ซึ่งมักจะปรับปรุงจุดด้วยนี้โดยการผสมสารปรับปรุงการทนต่อแรงกระแทก เช่น ยางบางชนิด เพื่อเพิ่มความเหนียว
    ตัวอย่างการประยุกต์ใช้งาน PVC แข็ง เช่น ผลิตชิ้นงานจากการเอ็กซ์ทรูด เช่น ท่อหุ้มสายไฟ โพรไฟล์ทำประตูและหน้าต่าง ชิ้นงานจากการเป่า เช่น ขวดใสบรรจุแชมพู น้ำมันพืช แกลลอนบรรจุน้ำมัน ผลิตภัณฑ์จากการทำเทอร์โมฟอร์ม และจากการฉีดเข้าเบ้า เช่น ข้อต่อท่อน้ำ เป็นต้น

    2.PVC นิ่ม
    มักจะมีชื่อเรียกอีกชื่อหนึ่งว่า ไวนิล ( vinyl ) เป็น PVC ที่มีการเติมพลาสติไซเซอร์ ทำให้มีความนิ่มและยืดหยุ่น เนื่องจากเกิดการบวมพองในตัวทำละลาย ( พลาสติไซเซอร์ ) นอกจากนี้โมเลกุลจะลดการเกี่ยวพันกัน และมีการทำละลายพันธะเคมีระหว่างโมเลกุลแต่ยังมีแรงยึดเหนี่ยวระหว่างโมเลกุลมากพอที่จะทำให้ PVC มีสถานะเป็นของแข็งที่นิ่ม ไม่เปราะและแข็งเหมือน PVC แข็ง ค่าความเหนียว หรือการทนทานต่อการกระแทกของ PVC นิ่ม จะเพิ่มขึ้นตามปริมาณพลาสติไซเซฮร์ในระยะแรก แต่จะลดต่ำลงถ้าเพิ่มปริมาณพลาสติไซเซอร์เกินจุดพอดีจุดหนึ่ง ที่เป็นเช่นนี้เนื่องจาก การผสม PVC กับพลาสติไซเซฮร์ทำให้ค่า Tg ลดต่ำลงอาจจะต่ำลงถึงอุณหภูมิห้อง ทำให้สมบัติของ PVC เปลี่ยนจากของแข็งเปราะเป็นลักษณะคล้ายหนัง หรือ คล้ายยาง ซึ่งความเหนียวจะเพิ่มขึ้น แต่ถ้าเพิ่มปริมาณพลาสติไซเซอร์ต่อไป จะทำให้ PVC ไหลได้ซึ่งส่งผลให้ทนการกระแทกน้อยลง
    การแปรรูป PVC นิ่ม ใช้เทคนิคที่ใช้ในการแปรรูปโพลิเมอร์หลอมชนิดอื่นๆ เนื่องจาก PVC นิ่มมี ค่า Tg และ Tm น้อยกว่า PVC แข็ง จึงแปรรูปได้ง่ายกว่า แต่การแปรรูป PVC โดยการหลอมจะต้องมีความระมัดระวัง เรื่องการกัดกร่อนของก๊าซไฮโดรเจนคลอไรด์ ซึ่งเป็นผลพลอยได้จากการสลายตัว เนื่องจากความร้อนของ PVC ตัวอย่างการประยุกต์ใช้งาน PVC นิ่ม เช่น ชิ้นงานจากการเอ็กซ์ทรูด เช่น เคลือบสายไฟและเคเบิล สายน้ำเกลือ ท่อใสนิ่ม กระเบื้องยางปูพื้น ทำชิ้นงานโดยการรีด เช่น ทำหนังเทียมหุ้มเบาะ และวอลเปเปอร์ เป็นต้น ชิ้นงานทำจากการเป่า เช่น ของเล่นเด็ก ขวดใส ทำฟิล์มโดยเทคนิคการเป่าถุง ใช้ทำถุงน้ำเกลือ ถุงใส่เลือด และบรรจุภัณฑ์ เป็นต้น
    นอกจากกระบวนการแปรรูปโพลิเมอร์หลอมแล้ว ยังสามารถแปรรูป PVC นิ่มโดยการละลายในตัวทำละลาย ทำให้เกิดสารละลายหรือสารแขวนลอย เรียกว่า พลาสติกซอล ( plastisol ) ซึ่งแปรรู)โดยการเคลือบติดบนผิววัสดุเช่น โลหะ หรือ เซรามิกส์ แล้วระเหยเอาตัวทำละลายออก จามด้วยการให้ยอแ หลอมเป็นเนื้อเดียวกัน ตัวอย่างชิ้นงานที่แปรรูปจากการนำเอา PVC เคลือบลงบนโครงเหล็ก เช่น ชั้นวางจาน ชั้นเก็บรองเท้า ด้ามไขควง และถุงมือ PVC ก็แปรรูปโดยการใช้ พลาสติซฮล

    โพลิเมอไรเซชัน
    การเตรียมพีวีซีใช้กลไกแบบฟรีเรดิเคิล เทคนิคที่ใช้เตรียมมีได้หลายวิธี เช่นแบบบัลค์และแบบอิมัลชัน แต่วิธีที่ใช้กันมากที่สุดในอุตสาหกรรมได้แก่ โพลิเมอไรเซชันแบบแขวนลอย
    บัลค์โพลีเมอไรเซชัน

    ตามคำจำกัดความของบัลค์โพลีเมอไรเซชันหมายถึงกระบวนการที่มีเพียงเฟสหรือวัฏภาคเดียวโดยมีโมโนเมอร์และตัวเริ่มต้นมาเกี่ยวข้องเท่านั้น (เอกพันธ์) เช่นในกรณีการเตรียมโพลีสไตรีนหรือโพลีเมทิลเมทาคริเลต แต่การเตรียมโพลีไวนิลคลอไรด์โดยบัลค์โพลิเมอไรเซชันอาจจัดว่าเป็นแบบวิวิธพันธ์ได้เนื่องจากโพลีไวนิลคลอไรด์ที่เกิดจากปฏิกิริยาจะตกตะกอนและแยกจากโมโนเมอร์ แม้จะอยู่ที่ low conversion ก็ตาม ดังนั้นการเตรียมโพลีไวนิลคลอไรด์โดยวิธีนี้จึงมีปัญหามากกว่าเพียงการขจัดความร้อนที่เกิดจากปฏิกิริยาอันเป็นปัญหาเดียวของบัลค์โพลีเมอไรเซชันเท่านั้น การเตรียมโพลีไวนิลคลอไรด์มักเตรียมโดยวิธีซัลเพนชันมากกว่า มีบ้างที่เตรียมโดยวิธีบัลค์และอิมัลชัน โดยเฉพาะการเตรียมโดยบัลค์โพลีเมอไรเซชันในอดีตค่อนข้างมีปัญหา เนื่องจาก
    1. ควบคุมการจับตัวเป็นกลุ่มก้อนหรือเกาะกลุ่ม (agglomeration) ของอนุภาคปฐมภูมิ (primary particle) เพื่อให้เม็ดพลาสติกที่ได้มีขนาดสม่ำเสมอตามต้องการที่ low conversion และป้องกันไม่ให้เกิดการเกาะกลุ่มกันมากขึ้นโดยการกวน (agitation) เมื่อ conversion เพิ่มสูงขึ้น
    2. ขจัดความร้อนที่เกิดขึ้นจากปฏิกิริยาการเตรียมเม็ดพลาสติก หรือผลผลิตที่เกิดขึ้นในลักษณะเป็นผง (powdery phase) เพื่อควบคุมอัตราปฏิกิริยา (reaction rate) น้ำหนักโมเลกุลและสมบัติของโพลีไวนิลคลอไรด์ที่เตรียมได้
    3. ป้องกันการแข็งตัว (encrustation) รอบผนังเครื่องปฏิกรณ์ (reactor wall) จนกระทั่งในปี 1960 St.Gobain ได้พัฒนากระบวนการจนสามารถควบคุมสัณฐานวิทยาของอนุภาคได้ โดยแบ่งการโพลีเมอไรเซชันออกเป็นสองขั้นตอน (two-step process) ให้แก่บริษัท Pechiney-St.Gobain (ในปี1975 กระบวนการผลิต pvc โดยบัลค์เป็นลิขสิทธิ์ของบริษัท Rhone-Poulenc) ขั้นตอนแรกเป็นการผลิตโพลีเมอร์ให้อยู่ในช่วง 7 – 12 % conversion แล้วจึงถ่ายโพลีเมอร์ที่เกิดขึ้นพร้อมกับเติมไวนิลคลอไรด์โมโนเมอร์ (VCM) อีกจำนวนหนึ่งรวมกันลงไปในหม้อนึ่งอัดไอ (autoclave) จนกระทั่งปฏิกิริยาดำเนินไป 70 – 85 % conversion ดังนั้นกระบวนการนี้จึงมีสองขั้นตอนคือ หนึ่ง การเกิดเม็ด (grain) ในของเหลวและสองการเพิ่มขนาดของเม็ด (solid powdery phase) โดยอาศัยตัวกวน (agitator) ในทังสองขั้นตอนจากถังปฏิกรณ์ทั้งสอง ดังรูป 4.4 และหม้อนึ่งอัดไอ (autoclave)(ล่าง) ของการโพลีเมอไรเซชันไวนิลคลอไรด์
    ตัวเริ่มต้นที่ใช้ในการโพลีเมอไรซ์ไวนิลคลอไรด์อาจจะเป็นเอซิลเปอร์ออกไซด์ (acyl peroxide) หรือเปอร์ออกซีไดคาร์บอเนต (peroxydicarbonate) เนื่องจากไวนิลคลอไรด์มีจุดเดือด = -13.4 องศาเซลเซียส จึงต้องโพลีเมอไรเซชันภายใต้ความดันในเครื่องปฏิกรณ์ที่ทำจากเหล็กกล้า (stainless steel reactor) ที่อุณหภูมิ 40-70 องศาเซลเซียส และความดัน = 5 – 12 บาร์ (75 – 175 psi) สายโซ่โพลีเมอร์ที่เกิดขึ้นจะไม่ละลายในโมโนเมอร์จึงตกตะกอนออกมา สายโซ่โพลิเมอร์หลายๆ สายโซ่จะมารวมตัว (aggregate) กลายเป็นโดเมนเล็กๆ (micro-domain) มีเส้นผ่าศูนย์กลางประมาณ 200 A ซึ่งจะประกอบด้วยสายโซ่โพลิเมอร์อย่างมากที่สุดไม่เกิน 50 สายโซ่ ซึ่งโดเมนเล็กๆ นี้จะจับกันเป็นก้อน (coagulate) กลายเป็นอนุภาคปฐมภูมิ (primary particle) มีเส้นผ่าศูนย์กลางประมาณ 0.1 – 0.2 m ซึ่งประกอบด้วยโดเมนเล็กๆ ประมาณ 10 โดเมน จะมีขนาดใหญ่เรื่อยๆ จาก 0.2 m ที่ low conversion ไปเป็น 0.6 – 0.8 m จนถึงประมาณ 2 – 10 m (โดยเฉลี่ยจะอยู่ประมาณ 5 m) ขนาดและการกระจายขนาดของเม็ด (grain) ที่เกิดขึ้นจากอนุภาคปฐมภูมิมาปะทะกันมีความสำคัญมาก เพราะจะมีผลต่อสมบัติของโพลีเมอร์ที่เตรียมได้และมีผลต่อในขั้นตอนที่สองด้วย วิธีควบคุมก็คือต้องควบคุมอุณหภูมิในขั้นแรกนี้ซึ่งเรียกว่า พรี-โพ (pre-po หรือ pre-polymerize) ให้มีอุณหภูมิไม่ต่ำกว่า 62 องศาเซลเซียส เพื่อไม่ให้อนุภาคปฐมภูมิมาปะทะจับกันเป็นก้อนโตเกินไป (aggregate cohesion) ซึ่งการให้อุณหภูมิอยู่เหนือ 62 องศาเซลเซียส จะทำให้ความพรุน (porosity) มีขีดจำกัด (รูป 4.5 (ก)) ขั้นตอน pre-po จะดำเนินไปถึงประมาณ 8 % conversion ซึ่งจะกินเวลาประมาณน้อยกว่าครึ่งชั่วโมง หลังจากนั้นเม็ดที่ได้จากขั้นตอน pre-po จะถูกถ่ายไปยังปฏิกรณ์ตัวที่สองพร้อมกับเติมโมโนเมอร์เพิ่มลงไป เม็ดเหล่านี้จะแข็งแรงขึ้นเนื่องจากการรวมตัวของอนุภาคปฐมภูมิที่ถูกหลอม (fusion) นี้และมีขนาดใหญ่ขึ้นพร้อมกับมีการอุดช่องว่างระหว่างอนุภาคเหล่านี้ โดยความพรุนหรือช่องว่าง (porosity) ขึ้นอยู่กับอุณหภูมิที่ใช้ (รูป 4.5 (ข)) และอันดับที่ปฏิกิริยาดำเนินไป (degree of conversion) ถ้ายังต้องการให้มีความพรุนตัวอยู่อีกจะต้องให้การสิ้นสุดปฏิกิริยา (final conversion) ลดต่ำลงหรือและลดอุณหภูมิที่ใช้ลงด้วย
    ธรรมชาติทางกายภาพจะเปลี่ยนไปตามการ conversion โดยตอนเริ่มต้นเม็ดจะแขวนลอยอยู่ในโมโนเมอร์ไวนิลคลอไรด์ (VCM) และจะเปลี่ยนไปเป็นผงชิ้น (damp powder) ที่ไม่มีโมโนเมอร์เกาะอยู่รอบๆ เม็ดเมื่อปฏิกิริยาดำเนินอยู่ 20 % conversion ปฏิกิริยาจะดำเนินต่อไปจนเม็ด pvc ดูดซึมโมโนเมอร์เหลวจนหมดกลายเป็นผงแห้งๆ (dry powdery) ที่ 40% conversion ปฏิกิริยาจะดำเนินไปอย่างต่อเนื่องจนถึงจุดสิ้นสุดคือเกิดการหยุดยั้งด้วยการขจัด VCM ที่ไม่ได้ทำปฏิกิริยาออกให้หมดโดยทั่วๆ ไปจะหยุดที่ 80 % conversion ซึ่งจะใช้เวลาทั้งหมดในขั้นตอนที่สองนี้ประมาณ 3 – 5 ชั่วโมง (ขึ้นอยู่กับอุณหภูมิที่ใช้) ถ้าให้ระดับการ conversion สูงความพรุนจะลดลงและทำให้โครงสร้างของเม็ด (grain) พลาสติกแตกต่างกันมาก (รูป 4.6)
    โพลีไวนิลคลอไรด์มีความเป็นผลึกน้อยมากแต่มีความแข็งแรง และเหนียวเนื่องจากมีหมู่คลอรีนอยู่ในสายโซ่ จึงทำให้มี Tg = 81 องศาเซลเซียส (ซึ่งไม่สูงพอที่จะทำการขึ้นรูปด้วยเทคนิคต่างๆ ได้หมด) pvc ไม่ทนต่อความร้อนและแสง เมื่อถูกความร้อนและแสงจะเกิดแก๊สไฮโดรเจนคลอไรด์ (เนื่องจากเกิด hydrohalogenation) ขึ้นจึงทำให้ไม่เหมาะสมสำหรับที่จะใช้งานทางด้านไฟฟ้า มักจะเติมโลหะออกไซด์และเกลือของกรดไขมันผสมลงไปเพื่อช่วยลดการเกิดปฏิกิริยาดีไฮโดรฮาโลจีเนชันให้ช้าลง pvc มีความแข็งแรง (rigid) เหนียวและไม่ยืดหยุ่นสามารถทำการโคโพลีเมอไรเซชันเพื่อเพิ่มความยืดหยุ่นได้หรืออาจเติมพลาสติกไซเซอร์ก็ได้ พลาสติกไซเซอร์ที่ใช้เช่นพาทัลเลตเอสเทอร์ (phthalate ester) ฟอสเฟตน้ำมันที่ผ่านการเอ็กพอกซิไดซ์ (epoxidized oils) และอื่นๆ
    การใช้งานของโพลีไวนิลคลอไรด์จึงสามารถอยู่ในรูปของผลิตภัณฑ์แข็งเกร็งหรือยืดหยุ่นทั้งนี้ขึ้นอยู่กับปริมาณการโคโพลีเมอไรเซชันและการเติมพลาสติกไซเซอร์ มักใช้ทำท่อ (tubing) สายไฟและสายเคเบิล ฉนวนไฟฟ้า ฟิล์ม แผ่นพลาสติก ม่านห้องน้ำ แผ่นปูพื้น ของเล่นอื่นๆ
    ชื่อทางการค้าของโพลีไวนิลคลอไรด์เช่น Carina , Corvic , Darvic , Geon , Nipeon และ Rucon

    ซัสเพนชันโพลีเมอไรเซชัน (suspension polymerization)
    การโพลีเมอไรเซชันไวนิลคลอไรด์โดยวิธีนี้มักเตรียมแบบไม่ต่อเนื่อง (batchwise) ในเครื่องปฏิกรณ์แสดงดังรูป 4.17 สูตรส่วนผสมที่ใช้โดยทั่วๆ ไปบางครั้งอาจเติมตัวถ่ายโอน เช่น ไตรคลอโรเอทิลลีนลงไปด้วย โดยเริ่มแรกจะเติมส่วนผสมทุกอย่างลงไปในเครื่องปฏิกรณ์ยกเว้น ไวนิลคลอไรด์ ต้องดึงอากาศออกให้หมดก่อน จึงเติมไวนิลคลอไรด์ลงไป โดยอาจอาศัยความดันของไนโตรเจนที่ไม่มีออกซิเจนอยู่ดันไวนิลคลอไรด์ลงไปในเครื่องปฏิกรณ์ก็ได้ ให้ความร้อนจนมีอุณหภูมิ 50 &deg;c และความดันค่อยๆ เพิ่มขึ้นเป็น 05 Mpa และคงอุณหภูมิไว้ที่ 50 &deg;c เมื่อปฏิกิริยาดำเนินไปเมื่อความดันลดลงเหลือ 0.05 Mpa (ที่ประมาณ 90 % conversion) โมโนเมอร์ส่วนที่เหลือจะถูกดึงออกกลับไปใช้ใหม่ แล้วปล่อยให้ปฏิกิริยาเย็นตัวลง แยกโพลีเมอร์ออกโดยการเหวี่ยงทำให้แห้งที่อุณหภูมิ 10 &deg;c คัดขนาดโดยผ่านเครื่องร่อน (โดยทั่วๆ ไป PVC ที่เตรียมได้โดยวิธีนี้จะมีน้ำหนักโมเลกุลเฉลี่ยแบบจำนวนอยู่ในช่วง 30,000 – 80,000)

    สมบัติของโพลิไวนิลคลอไรด์
    สมบัติทางกายภาพ
    สมบัติทางความร้อน PVC ทนทานต่อการติดไฟเนื่องจากขณะที่เผาไหม้ จะเกิดก๊าซไฮโดรเจนคลอไรด์ ซึ่งมีความหนาแน่นสูงกว่าอากาศมาก จึงเป็นชั้นป้องกันไม่ให้ออกซิเจนเข้าไปในบริเวณเปลวไฟ ดังนั้นจึงมีการประยุกต์ใช้งาน PVC ในหลายรูปแบบที่เกี่ยวข้องกับการทนทานการติดไฟ เช่น ใช้เป็นหุ้มสายไฟและสายเคเบิล ซึ่งจะใช้ PVC ก็ต่อเมื่อต้องการความทนทานต่อการติดไฟมากกว่าสมบัติการเป็นฉนวน ทั้งนี้เนื่องจากใช้ PE และ PP ให้สมบัติการเป็นฉนวนที่ดีกว่า สมบัติด้วยที่สำคัญของ PVC คือ เกิดการสลายตัวเนื่องจากความร้อนได้ง่าย และมักจะสลายตัวแล้วให้ก๊าซไฮโดรเจนคลอไรด์ แล้วเกิดการเชื่อมโยงระหว่างสายโซ่โมเลกุล เกิดการเปลี่ยนสีเป็นสีเหลือง หรือหากมีการสลายตัวในปริมาณสูง จะเปลี่ยนเป็นสีน้ำตาล นอกจากนี้ PVC อ่อนไหวต่อการเสื่อมสภาพ เนื่องจากแสงอัลตราไวโอเลต

    สมบัติเชิงกล
    การมีหมู่คลอรีนเป็นหมู่อิสระบนสายโซ่หลัก ทำให้ PVC มีสมบัติแตกต่างจาก PE และ PP ซึ่งมีสายโซ่หลักเป็นคาร์บอนเหมือนกัน อะตอมคลอรีนมีขนาดค่อยข้างใหญ่ ( มีขนาดใกล้เคียงกับหมู่เมทิล ) จึงไปขัดขวางการเรียงตัวของสายโซ่โมเลกุล PVC มีความว่องไวต่อตัวทำละลาย มากกว่า PE และ PP ความว่องไวต่อตัวทำละลายของ PVC มีความสำคัญต่อการประยุกต์ใช้งาน PVC เนื่องจากการผลิต PVC มักจะผสม พลาสติไซเซอร์ ซึ่งทำหน้าที่เป็นตัวทำละลาย เพื่อทำให้พลาสติกนิ่ม และยืดหยุ่น เรียกพลาสติกชนิดนี้ว่า PVC นิ่ม ส่วน PVC ที่ไม่ได้ปรับปรุงสมบัติโดยการใช้ตัวทำละลาย เรียกว่า PVC แข็ง โดยทั่วไปแบ่ง PVC ออกเป็น 3 ชนิดคือ
    1.PVC แข็ง
    เนื่องจากการมีอะตอมคลอรีน ทำให้โมเลกุล PVC มีความเป็นอสัณฐานสูง และมีปริมาณผลึกต่ำ ประมาณ 10 % เท่านั้น แต่อะตอมคลอรีนมรสภาพขั้ว จึงทำให้เกิดแรงยึดเหนี่ยวระหว่างโมเลกุล ทำให้ PVC มีความแข็ง มีค่า Tg ( อยู่ในช่วง 60-85 C ) และ Tm ( 275 C ) สูง ดังนั้นอุณหภูมิการใช้งานของ PVC จะต่ำกว่าค่า Tg ซึ่งต่างจากกรณี PE และ PP ที่อุณหภูมิการใช้งานสูงกว่า Tg ทำให้ PVC แข็ง มีความแข็งและเปราะกว่า PP และ PE
    ในการแปรรูป PVC แข็ง มีปรับปรุงสมบัติและการลดต้นทุน โดยการใช้สารตัวเติม เช่นแทล แคลเซียมคาร์บอเนต และ เคลย์ ถึงแม้ว่าจะปรับปรุงสมบัติบางอย่างแต่สารตัวเติมเหล่านี้จะลดความเหนียวหรือการทนทานต่อการกระแทกของ PVC ซึ่งมักจะปรับปรุงจุดด้วยนี้โดยการผสมสารปรับปรุงการทนต่อแรงกระแทก เช่น ยางบางชนิด เพื่อเพิ่มความเหนียว

    2.PVC นิ่ม
    มักจะมีชื่อเรียกอีกชื่อหนึ่งว่า ไวนิล ( vinyl ) เป็น PVC ที่มีการเติมพลาสติไซเซอร์ ทำให้มีความนิ่มและยืดหยุ่น เนื่องจากเกิดการบวมพองในตัวทำละลาย ( พลาสติไซเซอร์ ) นอกจากนี้โมเลกุลจะลดการเกี่ยวพันกัน และมีการทำละลายพันธะเคมีระหว่างโมเลกุลแต่ยังมีแรงยึดเหนี่ยวระหว่างโมเลกุลมากพอที่จะทำให้ PVC มีสถานะเป็นของแข็งที่นิ่ม ไม่เปราะและแข็งเหมือน PVC แข็ง ค่าความเหนียว หรือการทนทานต่อการกระแทกของ PVC นิ่ม จะเพิ่มขึ้นตามปริมาณพลาสติไซเซฮร์ในระยะแรก แต่จะลดต่ำลงถ้าเพิ่มปริมาณพลาสติไซเซอร์เกินจุดพอดีจุดหนึ่ง ที่เป็นเช่นนี้เนื่องจาก การผสม PVC กับพลาสติไซเซฮร์ทำให้ค่า Tg ลดต่ำลงอาจจะต่ำลงถึงอุณหภูมิห้อง ทำให้สมบัติของ PVC เปลี่ยนจากของแข็งเปราะเป็นลักษณะคล้ายหนัง หรือ คล้ายยาง ซึ่งความเหนียวจะเพิ่มขึ้น แต่ถ้าเพิ่มปริมาณพลาสติไซเซอร์ต่อไป จะทำให้ PVC ไหลได้ซึ่งส่งผลให้ทนการกระแทกน้อยลง

    การนำไปใช้

    ตัวอย่างการประยุกต์ใช้งาน PVC แข็ง เช่น ผลิตชิ้นงานจากการเอ็กซ์ทรูด เช่น ท่อหุ้มสายไฟ โพรไฟล์ทำประตูและหน้าต่าง ชิ้นงานจากการเป่า เช่น ขวดใสบรรจุแชมพู น้ำมันพืช แกลลอนบรรจุน้ำมัน ผลิตภัณฑ์จากการทำเทอร์โมฟอร์ม และจากการฉีดเข้าเบ้า เช่น ข้อต่อท่อน้ำ เป็นต้น
    การแปรรูป PVC นิ่ม ใช้เทคนิคที่ใช้ในการแปรรูปโพลิเมอร์หลอมชนิดอื่นๆ เนื่องจาก PVC นิ่มมี ค่า Tg และ Tm น้อยกว่า PVC แข็ง จึงแปรรูปได้ง่ายกว่า แต่การแปรรูป PVC โดยการหลอมจะต้องมีความระมัดระวัง เรื่องการกัดกร่อนของก๊าซไฮโดรเจนคลอไรด์ ซึ่งเป็นผลพลอยได้จากการสลายตัว เนื่องจากความร้อนของ PVC ตัวอย่างการประยุกต์ใช้งาน PVC นิ่ม เช่น ชิ้นงานจากการเอ็กซ์ทรูด เช่น เคลือบสายไฟและเคเบิล สายน้ำเกลือ ท่อใสนิ่ม กระเบื้องยางปูพื้น ทำชิ้นงานโดยการรีด เช่น ทำหนังเทียมหุ้มเบาะ และวอลเปเปอร์ เป็นต้น ชิ้นงานทำจากการเป่า เช่น ของเล่นเด็ก ขวดใส ทำฟิล์มโดยเทคนิคการเป่าถุง ใช้ทำถุงน้ำเกลือ ถุงใส่เลือด และบรรจุภัณฑ์ เป็นต้น
    นอกจากกระบวนการแปรรูปโพลิเมอร์หลอมแล้ว ยังสามารถแปรรูป PVC นิ่มโดยการละลายในตัวทำละลาย ทำให้เกิดสารละลายหรือสารแขวนลอย เรียกว่า พลาสติกซอล ( plastisol ) ซึ่งแปรรู)โดยการเคลือบติดบนผิววัสดุเช่น โลหะ หรือ เซรามิกส์ แล้วระเหยเอาตัวทำละลายออก จามด้วยการให้ยอแ หลอมเป็นเนื้อเดียวกัน ตัวอย่างชิ้นงานที่แปรรูปจากการนำเอา PVC เคลือบลงบนโครงเหล็ก เช่น ชั้นวางจาน ชั้นเก็บรองเท้า ด้ามไขควง และถุงมือ PVC ก็แปรรูปโดยการใช้ พลาสติซฮล
    ตัวอย่างการแปรรูป
    การผลิตฟิล์มหลายชั้นโดยวิธีการเป่า (Multi-Layers Blow Film)
    เนื่องจากมีความต้องการใช้ฟิล์มในลักษณะพิเศษ เช่น ป้องกันการซึมผ่านของความชื้น ป้องกันการซึมผ่านของก๊าซ มีความเหนียวสูง มีความใส และสามารถพิมพ์สีติดได้ง่านเป็นต้น จึงได้มีการพัฒนาวิธีการผลิตฟิล์มหลายชั้นขึ้นมาใช้ โดยพลาสติกแต่ละชั้นจะมีคุณสมบัติเฉพาะๆ เมื่อนำมาเรียงกันหลายๆชิ้นจะสามารถสนองความต้องการได้ครบ
    1. พลาสติกที่นำมาเป็นชั้นต่างๆของฟิล์ม พลาสติกชนิดต่างๆ ที่นำมาประกบกันเป็นชั้นบางชนิดไม่สามารถเชื่อมประสานกับชนิดอื่น ซึ่งเป็นชั้นอยู่ติดกันได้ จำเป็นจะต้องมีชั้นประสาน (tie-layer) ซึ่งทำจากพลาสติกที่มีคุณสมบัติเป็นตัวประสาน (bonding agent) กับพลาสติกสองชนิดที่อยู่ติดกัน ซึ่งส่วนใหญ่จะใช้ ionomer ซึ่งสามารถประสานได้ดีระหว่าง LDPE กับ PA และ EVA กับ LLDPE และใช้ Modified EVA ซึ่งเป็นตัวประสานLDPE,LLDPE,EVA,PA, EVOH,PC และ PET ในตารางที่ 1 เป็นการแสดงถึงคุณสมบัติในการเชื่อมประสานกันได้ของพลาสติกชนิดต่างๆ ที่นำมาเป็นชั้นต่างๆ ของฟิล์มหลายชิ้น
    พลาสติกที่ใช้เป็นชั้นป้องกันการซึมของก๊าซและความชื้น (barrier materials) ได้แก่ copolymides,polyester,PA6 และ EVOH
    พลาสติกที่ใช้เป็นชั้นเสริม (support materials) ซึ่งจะต้องมีราคาถูก ง่านต่อการรีด หาได้ง่าย มีหลายเกรดให้เลือก เชื่อมประสานได้ง่ายและพิมพ์ติดง่าย ได้แก่ LDPE,EVA,MDPE,HDPE LLDPE,ionomers และ PC

    ตารางที่ 1 แสดงถึงความสามารถในการประสานกันได้ ของพลาสติกชนิดต่างๆ
    Polymer LDPE HDPE EVA ionomer LLDPE PP PACop. PA6 PET EVOH
    LDPE A A A C A B B B B B
    HDPE A A A C A B B B B B
    EVA A A A C A C B B B B
    ionomer D D D A C B C C B B
    LLDPE A A A C A B B B B B
    PP D D D D D A B B B B
    PACop. D D D D D D A A B A
    PA6 D D D D D D A A B A
    PET D D D D D D D D A B
    EVOH D D D D D D A A D A
    A = เชื่อมประสานกันได้ดีโดยไม่ต้องใช้ตัวประสาน
    B = ไม่ติดกัน
    C = เชื่อมประสานกันได้ดี ขึ้นอยู่กับชนิดของพลาสติก
    D = เชื่อมประสานได้ดี โดยมีตัวประสานที่หาง่าย

    2 . การใช้ Extruder ร่วมในการผลิตฟิล์มเป่า (Blown Film Co-extrusion) เนื่องจากพลาสติกที่นำมาทำชั้นต่างๆ มีคุณสมบัติต่างกัน เช่น อุณหภูมิหลอมละลาย ดังนั้นการควบคุมอุณหภูมิของ extruder แต่ละตัวต้องสามารถทำได้อย่างอิสระ และเนื่องจากที่หัวไดมีช่องพลาสติกเหลวแยกจากกัน และพลาสติกมีความหนืดต่างกัน จึงไม่เกิดความยุ่งยากในการเรียงตัวของฟิล์มแต่ละชั้น การควบคุมความหนาของฟิล์มแต่ละชั้นสามารถกระทะได้โดยการปรับความเร็วของ extruder โดยไม่ต้องปรับที่หัวได
    3 . หัวไดในการรีดฟิล์มเป่าหลายชั้น (Multi-Layers Blown Film Die) หลักการออกแบบหัวไดรีดฟิล์มเป่าหลายชั้นที่สำคัญก็คือ การจัดช่องทางไหลของพลาสติกเหลวให้ไหลมาบรรจบกันและประกบเป็นชั้นอย่างมีระเบียบ

    การผลิตแผ่นฟิล์ม PVC จะมีกรรมวิธีอยู่สองขั้นตอนคือ
    1. การเตรียมพลาสติกพร้อมการหลอมพลาสติกล่วงหน้า
    2. การขึ้นรูปเป็นแผ่นฟิล์ม

    ในขั้นแรกของสะพานรีด จะมีผงพลาสติกที่มีส่วนผสมที่เหมาะสมอยู่ ดังตัวอย่างต่อไปนี้ เป็นส่วนของผสมของ PVC แข็งและอ่อน

    ส่วนผสมของ PVC ที่ใช้ผลิตแผ่นฟิล์ม
    ส่วนผสม PVC แข็ง PVC อ่อน
    PVC-S หรือ -E 100 ส่วน 100 ส่วน
    softener - 50 ส่วน
    stabilisor 2 ส่วน 1.5 ส่วน
    สารนำร่อง 1.5 ส่วน 0.5 ส่วน
    สี 2 ส่วน 2 ส่วน
    ผงพลาสติกผสมที่มาจากเครื่องผสม จะส่งต่อเข้าเครื่องหลอมเหลวและทำให้เป็นเนื้อเดียวกัน
    เครื่องหลอมพลาสติกแบบไม่ต่อเนื่องได้แก่ เครื่องนวดภายใน (inner kneader) และเครื่องรีดผสมจะเป็นการดีกว่าถ้าใช้เครื่องหลอมพลาสติกทำงานต่อเนื่อง ซึ่งจะทำให้สารพลาสติกที่หลอมเข้าเป็นเนื้อเดียวกันแล้วยังมีสภาพการหลอมเหลวคงที่ คือ มีอุณหภูมิและสภาวะเหลวที่ต้องการ จะทำให้ได้แผ่นฟิล์มที่มีคุณภาพดีและได้ผลผลิตที่สม่ำเสมอ
    เครื่องเตรียมพลาสติกทำงานต่อเนื่อง คือ เครื่อง extruder ซึ่งจะทำให้พลาสติกผสมกันเป็นเนื้อเดียวกันดีเป็นพิเศษ จากการหลอมพลาสติกล่วงหน้า ส่วนใหญ่จะส่งผ่านสายพานลำเลียงไปยังเครื่องรีดผสม ลูกรีดผสมนอกจากจะทำหน้าที่นวดให้เป็นเนื้อเดียวกันแล้ว ยังช่วยไล่ก๊าซซึ่งแทรกอยู่ในเนื้อพลาสติกออกได้อีกด้วย
    พลาสติกเหลวที่เข้ามายังลูกรีดแผ่น ก่อนอื่นจะเกิดคลื่นของการหมุนตัวก่อนวิ่งผ่านลูกรีดแผ่น เนื่องจากการนวดของลูกรีด พลาสติกจะโอบติดกับลูกกลิ้งลูกหนึ่งหลังจากผ่านช่องรีดออกไป จนกว่าจะเข้าช่องรีดช่องต่อไป
    การรักษาอุณหภูมิให้คงที่ตามความยาวและผิวของลูกรีดมีความจำเป็นมาก ทั้งนี้เพราะอุณหภูมิแตกต่างกันมากย่อมหมายถึง ความแตกต่างของเส้นผ่านศูนย์กลางมากด้วย การให้ความร้อนจะใช้น้ำร้อนความดันสูงผ่านเข้าไปในรูน้ำซึ่งห่างจากของลูกรีดประมาณ 50 mm
    การผลิตแผ่นฟิล์ม PVC แข็ง แบ่งตามกรรมวิธีการผลิตได้ 2 ลักษณะคือ แบบใช้อุณหภูมิสูง (HT) และอุณหภูมิปกติ (NT) แล้วอบความร้อนภายหลัง

    สำหรับกรรมวิธีอุณหภูมิสูง (HT) จะใช้อุณหภูมิค่อนข้างสูง คือประมาณ 180 C ถึง 220 C พลาสติกเหลวขนาดนี้จะมีความหนืดต่ำ จนทำให้คลื่นนวดก่อนหน้าก่อนหน้าลูกรีดม้วนตัวลง เนื่องจากใช้อุณหภูมิสูง สำหรับ PVC จึงจำเป็นต้องมีสารป้องกันการสลายตัวเมื่ออุณหภูมิสูง (heat stabilisor)
    อุณหภูมิที่ใช้ในการผลิตแผ่นฟิล์ม PVC อ่อน จะอยู่ระหว่าง 150 C ถึง 190 C หลังจากที่เอาฟิล์มออกจากลูกรีดแล้ว สามารถจะเลือกโปรแกรม ความเร็ว และอุณหภูมิในการดึงยืดในช่วง thermoelastic การยืดออกในช่วง thermoelastic อัตราการยืดตัวของ PVC แข็งแบบไม่ได้ยืดอยู่ประมาณ 1:2 และที่ขึงจะมีประมาณ 1:4 สำหรับ PVC อ่อนจะยืดขึงถึง 1:3.5
    เราสามารถจะทำการกดขึ้นลายฟิล์มด้วยลูกกลิ้งกดขึ้นลายเย็นกับลูกกลิ้งรองรับซึ่งกรุด้วยยางในช่วง thermoplastic ได้ หลังจากนั้นก็นำแผ่นฟิล์มให้โอบไปกับลูกกลิ้งหล่อเย็นที่อุณหภูมิ 25 C ด้วยมุมโอบโตๆเพื่อให้เย็นลง ขอบของแผ่นฟิล์มจะถูกตัดออกเพื่อนำไปเข้าเครื่องรีดผสมใหม่ ที่ลูกรีดชุดสุดท้ายจะมีเครื่องวัดความหนาเอาไว้เพื่อตรวจสอบความหนาและปรับช่องรีดของลูกรีดช่องสุดท้าย
    อันตรายต่อสุขภาพ
    การได้รับฝุ่นโพลิไวนิลคลอไรด์ จากการบด การทำให้แห้ง หรือการทำความสะอาดอุปกรณ์ คนงานอาจเป็นโรคปอดจากฝุ่น และประสิทธิภาพการทำงานของปอดลดลง การเฝ้าระวังคนงานที่สัมผัสไวนิลคลอไรด์อาจทำได้โดยการตรวจเอ็นไซม์ของตับ และวัดประสิทธิภาพการทำงานของปฏิกิริยา

    โพลิสไตรีน



    โพลิเมรอืชนิดนี้ได้เตรียมมาเป็นเวลาช้านานแล้วในทศวรรษที่ 1930 ได้สบว่าโพลิเมอรืนี้มีสมบัติเป็นฉนวนไฟฟ้าอย่างดี จึงได้เริ่มผลิตในเชิงการค้าบ้าง โดยบริษัท I.G. Farbenindustrie ในประเทศเยอรมัน และบริษัท Dow chemical ในสหรัฐอเมริกาก่อนสงครามครั้งที่ 2 เล็กน้อย ในระหว่างสงครามโลกครั้งที่ 2 ได้ผลิตสไตรีนโมโนเมอร์ในปริมาณมหาศาลเพื่อใช้เตรียวโคโพลิเมอร์ของสไตรีนและบิวตะไดอีน ซึ่งใช้งานเป็นยางสังเคราะห์ เพราะในขณะนั้น แหล่งยางธรรมชาติที่สำคัญ ( เอเชียตะวันออกเฉียงใต้ ) ได้ตกอยู่ภายใต้การครอบงำของฝ่ายตรงกันข้าม ( ญี่ปุ่น ) เมื่อสงครามสิ้นสุดลงพร้อมกับการได้แหล่งยางธรรมชาติกลับคืน ทำให้สไตรีนโมโนเมอร์ อยู๋ในปริมาณเหลือเฟือ จึงได้รึเริ่มหาทางนำสไตรีนไปใช้ประโยชน์อย่างอื่นมากขึ้น โพลิสไตรีนเป็นโพลิเมอร์ที่สำคัญที่สุด โพลิเมอร์หนึ่งในบรรดาโพลิเมอร์ 3 ชนิดที่ใช้เป็นพลาสติก ( โพลิเมอร์อีก 2 โพลิเมอร์ คือ โพลิเอทิลีน และโพลิไวนิลคลอไรด์ )
    โพลิสไตรีนเป็นโพลิเมอร์ที่ผลิตจากปฏิกิริยาโพลิเมอไรเซชันแบบอนุมูลอิสระของโมโนเมอร์ คือ สไตรีน ใช้สารประกอบเปอร์ออกไซด์ หรือ ออกซิเจนเป็นตัวเริ่มต้นปฏิกิริยา ใช้เทคนิคการโพลิเมอไรเซชันแบบบัลค์ หรือแบบแขวนลอย
    โครงงสร้างของ PS มีหมู่เบนซีนอิสระบนสายโซ่หลักของคาร์บอนเบนซีนเป็นหมูที่มีขนาดใหญ่กว่าหมู่เมทิลและคลอรีน จึงทำให้เกิดการขัดขวางการเคลื่อนตัวและการจัดเรียงตัวของโมเลกุล PS ทำให้โอกาสที่จะเกิดผลึกน้อย โพลิเมอร์ชนิดนี้จึงเป็นโพลิเมอร์อสัณฐาน 100% การเป็นโพลิเมอร์อสัณฐาน ทำให้มีช่องว่างขนาดใหญ่ในโครงสร้าง เมื่อแสงตกกระทบ จะเกิดการส่งผ่านทั้งหมดโดยไม่มีการสะท้อนกลับเลย ทำให้ PS โปร่งใสมาก เม็ด PS จะมีลักษณะแวววาว จึงมักเรียก PS ว่า ผลึกโพลิสไตรีน ซึ่งการเรียกชื่อนี้จะเกี่ยวข้องกับลักษณะการมองเห็นมากกว่าระดับผลึกจริงในโครงสร้าง ชื่อเรียก PS อีกชื่อหนึ่งที่ใช้กันโดยทั่วไป คือ โพลิสไตรีนทั่วไป

    โพลิเมอไรเซชัน

    โพลิเมอร์นี้สามารถเตรียมได้หลายวิธีทั้งแบบสายละลายและอิมัลชัน แต่วิธีที่ใช้กันมากที่สุดในอุตสาหกรรม ได้แก่ แลลแขวนลอย หรือแบบบัลค์

    บัลค์โพลีเมอไรเซชัน (bulk polymerization)
    ปัญหาการกระจายความร้อนที่เกิดขึ้นจากปฏิกิริยาบัลค์โพลีเมอไรเซชัน สามารถแก้ไขได้โดยการควบคุมการโพลีเมอไรเซชันออกเป็นสองขั้นตอนอย่างต่อเนื่อง โดยให้ความร้อนที่ประมาณ 100 องศาเซลเซียส จนกว่าการเกิดโพลีเมอไรเซชันดำเนินไปประมาณ 30-60 % โดยตัวเริ่มต้นที่ใช้ส่วนใหญ่จะเป็นพวกเปอร์ออกไซด์ โพลีเมอร์ที่เกิดเมื่อถึงขั้นตอนนี้จะเป็นของเหลวเหนียว จึงให้ของเหลวเหนียวไหลลงไปยังหอทรงกระบอก ( cyclindrical tower ) ที่ยาวประมาณ 12 เมตร และมีเส้นผ่าศูนย์กลางประมาณ 4 เมตรครึ่ง โดยหอทรงกระบอกนี้ค่อย ๆ ปรับอุณหภูมิให้เพิ่มสูงขึ้นจากบนลงล่าง (ตั้งแต่ 100 ถึง 200 องศาเซลเซียส ) โพลีเมอไรเซชันจะดำเนินต่อไปโดยปล่อยให้ของเหลวเหนียวค่อยๆ ไหลจากบนลงล่างของหอทรงกระบอกจนกระทั่งปฏิกิริยาดำเนินไปถึง 98-100 % โมโนเมอร์ที่เหลือหรือที่ไม่ได้ทำปฏิกิริยา จะถูกระเหยและส่งกลับเข้าไปทำปฏิกิริยาตั้งแต่ต้นใหม่ ส่วนโพลีเมอร์ที่ได้จากการโพลีเมอไรเซชันจะส่งเข้าไปยังเครื่องดึง (extruder) แล้วจึงตัดออกเป็นเม็ดๆ บรรจุใส่ถุงตามต้องการ
    ซัสเพนชันโพลีเมอไรเซชัน (suspension polymerization)
    สูตรส่วนผสมในการเตรียมโพลีสไตรีนโดยวิธีซัเพนชันโพลีเมอไรเซชัน โดยทั่วๆไป อัตราส่วนระหว่างน้ำ : โมโนเมอร์ที่ใช้มักมีค่า = 1 : 1 (ดีที่สุด) เพื่อไปอุดช่องว่างระหว่างหยดน้ำแต่ละหยดและน้ำที่เหลือจะไปทำให้ส่วนผสมทั้งหมดมีความหนืดต่ำ นอกจากนั้นหน้าที่ที่สำคัญของน้ำคือเพื่อถ่ายโอนความร้อน ดังนั้นบางครั้งอัตราส่วนระหว่างน้ำ : โมโนเมอร์อาจ = 1.5:1 ก็ได้
    การโพลีเมอไรเซชันสไตรีนด้วยวิธีซัสเพนชันยังคงต้องทำเป็นขั้นตอน (stepwise) โดยให้อุณหภูมิค่อยๆ เพิ่มสูงขึ้นจาก 50 ไปถึง 110 &deg;cดังรูป (4.6) จะเห็นว่าปฏิกิริยานี้จะใช้เวลานานมาก (ประมาณ 25 – 27 ชั่วโมง) การเตรียมโพลีสไตรีนโดยวิธีซัสเพนชันโพลีเมอไรเซชันจึงไม่ค่อยนิยม มักจะเตรียมโดยวิธีบัลค์มากกว่า (การโพลิเมอไรเซชันโดยวิธีนี้บางครั้งต้องปรับ pH ให้เหมาะสมเพื่อให้ตัวช่วยให้เกิดการกระจายละลายในน้ำได้ดี)
    โพลีสไตรีนที่ผลิตในอุตสาหกรรมมีน้ำหนักโมเลกุลเฉลี่ยแบบจำนวน Mn อยู่ในช่วง 50,000 – 30,000 เป็นอสัณฐานสมบูรณ์แบบ (Tg = 85 องศาเซลเซียส) หมู่ฟีนิลทำให้สายโซ่แข็งแกร่งและสามารถคงรูปร่างได้ดีมาก (เกิดการยืด (elongation) = 1-3 %) โพลีสไตรีนเป็นฉนวนไฟฟ้าที่ดี มีความใส (clarity) มากเนื่องจากปราศจากผลึก ง่ายต่อการขึ้นรูป (เหนือ Tg เล็กน้อยเท่านั้น) อย่างไรก็ตามโพลีสไตรีนก็มีข้อเสียด้วย เช่น ไม่ทนต่อตัวทำละลายอินทรีย์ต่างๆ ไม่ทนต่อดินฟ้าอากาศเช่นแสง UV และออกซิเจน เนื่องมาจากมีเบนซิลลิคไฮโดรเจน (benzylic hydrogen) เปราะและมีความแข็งแรงทนต่อการกระแทรก (impact strength) ต่ำเนื่องจากสายโซ่แข็งตึง (stiff) มากและจะต้องใช้ผลิตภัณฑ์ที่ทำจากโพลีสไตรีนที่อุณหภูมิต่ำกว่า Tg ของโพลีสไตรีน แม้จะมีข้อเสียที่กล่าวมานี้ โพลีสไตรีนยังเป็นที่นิยมใช้กันอย่างกว้างขวาง ข้อเสียเหล่านี้สามารถแก้ไขได้โดยการโคโพลีเมอไรเซชัน (copolymerization) กับโมโนเมอร์อื่นๆ เช่น อะคริโรไนไตรท์และบิวทาไดอีน หรือโดยการผสมกับ (blend) โพลีเมอร์อื่นๆ โพลีเมอร์ที่มีโพลีสไตรีนเป็นองค์ประกอบ สามารถใช้เป็นอิลาสโทเมอร์ เช่น ยาง สายยาง รองเท้าและฉนวนไฟฟ้า เป็นพลาสติกเช่นฟิล์ม ชิ้นส่วนรถยนต์ กล่อง และท่อ
    ชื่อทางการค้าของ PS เช่น Lustrex , Hostyren , Styrocell และ Styrofoam

    สมบัติของโพลิสไตรีน
    สมบัติทางเคมี PS จะเกี่ยวข้องกับการมีหมู่เบนซีนบนโครงสร้าง กล่าวคือ ละลายได้ดีในตัวทำละลายอะโรมาติก และตัวทำละลายที่เป็นสารประกอบที่มีคลอรีนในโมเลกุล แต่ไม่ละลายน้ำ ติดไฟง่าย โดยขณะติดไฟจะให้เปลวไฟสีเหลือง และมีเขม่าดำมาก การใช้งาน PS มักมีการเติมสารทนไฟเสมอ ซึ่งส่งผลให้ความโปร่งใสลดลง
    สมบัติในทางกายภาพ


    PS จะไม่ยั่งยืนมากนัก เนื่องจาก PS เกิดการเสื่อมสภาพ เนื่องจากแสงอัลตราไวโอเลตและออกซิเจนในอากาศได้ง่าย ทำให้โฑลิเมอร์เปลี่ยนเป็นสีเหลือง และเกิดการแตกภายใต้สภาวะที่มีความเค้น
    สมบัติเชิงกล

    PS มีความเปราะ เนื่องจากหมู่เบนซีนไปขัดขวางการเคลื่อนที่ผ่านซึ่งกันและกันของโมเลกุลเมื่อได้รับแรง ดังนั้นจึงเหมาะกับการใช้งาน ที่มีระยะการใช้งานสั้นๆ เช่น การทำบรรจุภัณฑ์ที่ใช้ครั้งเดียวแล้วทิ้ง งานที่ต้องการความใส งานที่ความเปราะไม่มีผลต่อการใช้งาน และมีราคาลงทุนถูก ความแข็งแรงของ PS จะขึ้นกับน้ำหนักโมเลกุล แต่การประยุกต์ใช้งาน PS มักจะไม่ค่อยเกี่ยวข้องกับความแข็งแรง ดังนั้น จึงนิยมผลิต PS ที่มีน้ำหนักโมเลกุลปานกลาง ทั้งนี้ เพื่อความสะดวกในการแปรรูปโดยการหลอม PS มีช่วงอุณหภูมิการอ่อนตัว ( 100C ) และอุณหภูมิสลายตัวกว้าง ( 250 C ) จึงทำให้สามารถลดความหนืดขณะทำการแปรรูปโดยการเพิ่มอุณหภูมิได้ แต่โดยทั่วไปใช้อุณหภูมิในการแปรรูปไม่เกิน 150 C เนื่องจากการเสื่อมสภาพถ้าโพลิเมอร์หลอมอยู่ ในเครื่องเป้นเวลานาน ข้อดีของการเป็นอสัณฐานของ PS คือ จะเกิดการหดตัวในเบ้า และการบิดเบี้ยวของชิ้นงานจากการฉีดเข้าเบ้าน้อยมาก
    ในปัจจุบันสามารถผลิต PS ชนิดใหม่ที่มีการจัดเรียงตัวของโมเลกุลอย่างเป็นระเบียบ ทำให้เกิดเป็น PS ที่มีระดับการเป็นผลึกสูง ผลิตโดยใช้คะตาลิสต์ชนิดใหม่ที่เรียกว่า เมทัลโลซีน ทำให้ได้โพลิเมอร์ที่มีอุณหภูมิเพิ่มขึ้นเป็ฯ 270 C ซึ่งสูงกว่าโพลิสไตรีนที่เป็ฯโพลิเมอร์อสัณฐานถึง 170 C
    อันตรายต่อสุขภาพ
    โพลิสไตรีน เมื่อทำให้ร้อนจะปล่อยสไตรีนโมโนเมอร์ออกมา คนงานอาจได้รับสไตรีนโมโนเมอร์ในขั้นตอนการผสม เทและการดูแลรักษาอุปกรณ์
    - สไตรีนที่ความเข้มข้นสูง จะระคายเคืองต่อทางเดินหายใจ การสัมผัสสไตรีนที่ผิวหนังจะทำให้ผิวหนังแห้ง เมื่อได้รับสไตรีนจะมีอาการมึนงง การทำงานของร่างกายไม่ประสานกัน เมื่อได้รับเป็นเวลานานจะทำให้ตับ ระบบประสาทส่วนกลางและส่วนปลายได้รับอันตราย สไตรีนอาจทำอันตรายต่อโครโมโซมได้
    - อะคริโลไนไตร เมื่อเป็นของเหลวจะสามารถติดไฟหรือระเบิดได้ เป็นก๊าซก็จะทำให้เกิดการระคายเคืองต่อตา และผิวหนัง ปวดศีรษะ เมื่อยล้า และคลื่นไส้
    - อะคริโลไนไตร สามารถทำให้ร่างกาย ขาดออกซิเจนได ้เช่นเดียวกับไฮโดรเจนไซยาไนด์ การได้รับอะคริโลไนไตรสามารถรักษาได้ด้วยเอมิลไนเตรท หรือ โซเดียมไทโอซัลเฟต
    - การเฝ้าระวังการได้รับสไตรีนในคนงาน ควรมีการตรวจหากรดเฟนนิลไกลออกซิลิก และกรดแมนเดลลิก (phenylglyoxylic and mandelic acid) ในปัสสาวะ หรือสไตรีนในเลือดหรือในลมหายใจ
    อะคริโลไนไตรน์ บิวตะไดอีน สไตรีน
    สามารถผลิตได้ทั้งอยู่ในรูปโพลิเมอร์เบลนด์และเทอร์โพลิเมอร์ จากจุดเด่นของสมบัติของ SAN พบว่าข้อด้วยของSAN คือการทนต่อการกระแทกต่ำ ดังนั้น เพื่อให้ได้โพลิเมอร์ที่มีสมบัติที่ดีขึ้นจึงมีการผลิตโพลิเมอร์ชนิดใหม่คือ ABS
    เดิมการผลิต ABS ทำโดยการเบลนด์ SAN กับ ยางบิวตาไดอีนอะคริโลไนไนตน์ ( NBR ) อีกวิธีที่นิยมในการผลิต ABS จากการผสมโมโนเมอร์ของสไตรีนกับอะคริโลไนไตรน์ ลงในยาง BR หรือ SBR แล้วปล่อยให้เกิดโคโพลิเมอไรเซชัน ซึ่งทั้งสองวิธีการได้ ABS ที่มีสมบัติต่างกัน จึงมีการผลิต ABS ออกมาหลากหลายเกรดมาก แต่สมบัติหลักที่ต้องการของ ABS คือความเหนียว การทนต่อตัวทำละลาย มีความมัน และแปรรูปง่าย แต่ราคาของ ABS จะสูงกว่า PS ธรรมดาประมาณ 50-70%
    PolymeriZation




    สมบัติของอะคริโลไนไตรน์ บิวตาไดอีน สไตรีน
    - มีความแข็งแรง ทนต่อแรงกระแทกได้ดี
    - ทนต่อสารเคมีและความร้อนได้ดี
    - ทนต่อสภาพดิน ฟ้า อากาศได้ดี และไม่เสื่อมสภาพ
    - มีค่า dielectricity และไม่มีสิ่งเป็นพิษตกค้าง
    ไม่ทนต่อกรดแก่ เช่น Chlorinated hydrocarbon, Ester, Ketone และ Ether
    การนำไปใช้
    การประยุกต์ใช้ ABS มักจะใช้ในการผลิต เครื่องรับโทรศัพท์ หมวกกันน๊อค ท่อสำหรับถ่ายของเสีย กระเป๋าเดินทาง ปูภายในต็เย็น นอกจากนี้สามารถชุบโลหะได้ เช่น ใช้ทำหัวก๊อก มือถือวิทยุ อะไหล่จักรยานและมอเตอร์ไซด์ เป็นต้น

    โพลิเมทิลเมทาคลิเลท


    PMMA เป็นไวนิลโพลิเมอร์ที่มีความสำคัญในเชิงพานิชย์อีกชนิดหนึ่ง ซึ่งผลิตจากกระบวนการโพลิเมไรเซชันอย่างรวมจตัว โดยผ่านกลไลแบบอนุมูลอิสระ โดยใช้ตัวเริ่มต้นปฏิกิริยา เช่น สารประกอบเปอร์ออกไซด์ หรือสารประกอบอะโซ ใช้เทคนิคการโพลิเมอไรซ์แบบแขวนลอบหรือบัลค์ ได้โพลอเมอร์ที่มีลักษณะเป็นอะแทกติก
    โมเลกุล PMMA ไม่สามารถที่จะจัดเรียงจตัวเพื่อให้เกิดความเป็นระเบียบได้ เนื่องจากมีหมู่แทนที่ ซึ่งมีควา มเกะกะ ทำให้ PMMA เป็นโพลิเมอร์อสัณฐาน เช่นเดียวกับ PS มีค่า Tg ประมาณ 105 C และมีสมบัติเด่นในแง่ความโปร่งใส ทนทานต่อกรดและสารเคมีชนิดต่างๆ ยกเว้น ตัวทำละลายอินทรีย์บางตัว ทนทานต่อการเสื่อมสภาพเนื่องจากสภาวะแวดล้อม ทนทานต่อแรงกระแทกได้ดี นิยมประยุกต์ใช้งานในอุตสาหกรรมรถยนต์ ทำป้ายโฆษณา สัญญาณไฟจราจร ห้องน้ำที่ต้องการความใส เป็นต้น
    นอกจากการผลิตอะแทกติก PMMA ในปัจจุบันสามารถผลิต PMMA โดดยใช้เทคนิคการผลิตโพลิเมอร์แบบรวมตัว โดยผ่านกลไกแบบ แอนออนิก ได้ PMMAที่เป็นไอโซแทกติกที่มี Tg ประมาณ 45 C หรือ Tm ประมาณ 160 C นอกจากนียังสามารถผลิต PMMA ที่เป็นซิลไดโอแทกคิก ซึ่งมี Tg ประมาณ 115 C และ Tm ประมาณ 200 C ได้
    วิธีเตรียมโมโนเมอร์
    ใช้วิธีเตรียมของครอว์ฟอร์ด และพัฒนาโดยบริษัท Rohm&Haas Company of Philadelphia โยใช้อะซีโตนทำปฏิกิริยากับไฮโดรเจนไซยาไนด์ให้อะซีโตนไซยาโนไฮดริน ดังนี้


    จากนี้เอาอะซีโตนไซยาโนไฮดรินไปทำปฏิกิริยากับ 98% กรดซัลฟุริกที่เย็นจะได้เมทาไครลาไมด์ซัลเฟต ดังปฏิกิริยา

    จากนี้ผ่านเมธาไครลาไมด์ซัลเฟตรวมทั้งของผสม (ไม่ต้องแยกออกมา ) ไปทำปฏิกิริยาเอสเทอริฟิเคชันกับเมธานอล ดังนี้


    จะได้เมทิลเมทาครีเลตออกมาเป็นของเหลวไม่มีกลิ่น กลิ่นหอม มีจุดเดือด 100.5 &#61616;C ดรรชนีหักเห 1.413- 1.416 ความหนาแน่น 0.936- 0.40 g. / cm3
    อีกวิธีหนึ่งที่พัฒนาโดยบริษัท Escambia Chemical Company โดยเริ่มต้นจากไอโซบิวทิรีน

    โพลิเมอไรเซชัน

    โพลิเมทิลเมทาครีเลตอาจเตรียมโดยกระบวนการแบบบัลค์แบบสารละลายแบบแขวนลอย หรือแบบอีมัลชันก็ได้แล้วแต่ว่าต้องการนำไปขึ้นรูปแบบไหน ถ้าต้องการขึ้นรูปแบบรีดให้ยาว ก็นิยมแบบบัลค์กับแบบแขวนลอยตัวเริ่มที่ใช้กันก็คือไฮโดรควิโนน หรือเบนโซอิลเปอร์ออกไซด์กระบวนการโพลีเมอร์ไรเซชันเกิดแบบลูกโซ่แรดดิคอล ถ้าใช้เทคนิคแบบแขวนลอยตัวแขวนลอยนิยมใช้โซเดียมโพลีอะไครเลตใช้อุณหภูมิประมาณ 95- 110 &#61616;C
    โพลีเมอร์ออกมาในขั้นสุดท้ายเป็นเม็ดเล็ก




    สมบัติของโพลิเมทิลเมทาคลิเลท
    สมบัติทางกายภาพ โพลิเมทิลเมทาคลิเอทที่เตรียมโดยกลไลแบบฟรีแรดิกัลป์ทั่วไปมีโครงสร้างเส้นตรง และอสัณฐาน มีอุณหภูมิกลาสทรานซิชัน ( Tg ) 105 &deg;C และจุกหลอมตัวสูงกว่า 200 &deg;C สมบัติพิเศษประการหนึ่งของโพลิเมอร์ชนิดนี้คือ ไม่มีสีและใสเหมือนแก้ว นอกจากนี้แล้วยังแข็งแกร่งกว่าและทนทานต่อดินฟ้าอากาศได้ดีกว่าโพลิสไตรีน แต่สามารถทนทานต่อการสึกหรอได้ไม่ดีเท่าแก้ว
    สมบัติทางเคมี โพลิเมอร์นี้ละลายได้ในตัวทำละลายหลายชนิด ได้แก่ อะโรมาติกคาร์บอน เช่น เบนซีนและโทลูอีน คลอริเนเตดไฮโดรคาร์บอน เช่น คลอโรฟอร์มและเอทิลีนคลอไรดืและสารจำพวกเอสเทอร์ เช่น เอทิลอะซิเตด สารอินทรีย์บางชนิด เช่น แอลกอฮอล์ทั่วไป และเอมีน ถึงแม้จะไม่ละลายโพลิเมอร์นี้ แต่ทำให้โพลิเมอร์นี้เกิดรอยแตกได้
    โพลิเมทิลเมทาคลิเลท สามารถทนทานต่อน้ำและสารละลายอนินทรีย์ทั่วไปได้เป็นอย่างดี รวมทั้งกรดอ่อน เบสอ่อน และปฏิกิริยาซัฟโฟนิเคชัน ( saponification ) แต่กรดไฮโดรไซยานิก ( HCN ) ไฮโดรฟลูออรอก ( HF ) และกรดออกซิไดส์ที่เข้มข้น เช่น โพแทสเซียมเปอร์แมงกาเนต ( ) จะทำปฏิกิริยากับโพลิเมอร์นี้ได้
    สมบัติเชิงกลและความคงทนต่อความร้อน ดีมาก
    สมบัติการนำไฟฟ้า เป็นฉนวนไฟฟ้าดีปานกลาง เพราะโพลิเมอร์ชนิดนี้ประกอบด้วยหมู่
    การนำไปใช้
    จากสมบัติความโปร่งใส และการนำไปย้อมสีอย่างง่ายดายของโพลิเมอร์ชนิดนี้ โพลิเมอร์ชนิดนี้จึงใช้ประโยชน์เป็นส่วนประกอบของเครื่องใช้ไฟฟ้า มากกว่าครึ่งหนึ่งใช้เป็นส่วนประกอบของรถยนต์ เช่น พลาสติกหุ้มไฟหน้า ไฟท้าย ไฟเลี้ยว หน้าปัดเข็มไมล์ ( หรือกิโลเมตร ) ประโยชน์การใช้งานอื่นๆ ได้แก่ ป้ายโฆษณา สัญญาณจราจร ทำเลนซ์ หน้าปัดนาฬิกา และเครื่องประดับนานาชนิด เป็นต้น
    การประยุกต์ PMMA ยังสามารถใช้สำหรับทำกระจกหน้าต่างเครื่องบิน เรือเร็ว หน้าต่างสูงๆ โคมไฟที่ติดตั้งภายนอกบ้าน ป้ายโฆษณาสินค้า ไฟท้ายรถยนต์กระจกนิรภัย แว่นตานิรภัย ลูกบิด มือถือ และอุปกรณ์ไฟฟ้าต่างๆเป็นต้น

    ไนลอน
    ไนลอนเป็นเส้นใยโพลิเอไมด์ จัดเป็นเส้นใยสังเคราะห์จากเคมีชนิดแรก การค้นคว้าเริ่มตั้งแต่ ค.ศ. 1972 ( พ.ศ. 2470 )ที่บริษัทิดูปองท์ โดย Dr. W.H. Carothers ผู้ที่เคยสอนอยู่ที่มหาลัยฮาวาร์ด พบสารประกอบระหว่างกรดไดเบสิค และ โพลิไฮดริคแอลกอฮอล์ ( Dibasic acid and polyhydric alcohol ) เมื่อโดนความร้อนจะรวมตัวกันเป็นโพลิเอสเตอร์ ( Polyester ) มีโมเลกุลใหญ่ดึงยืดเป็นเส้นใยได้ใน ค .ศ. 1930 ( พ.ศ. 2473 )
    การค้นคว้าได้ทำต่อไปจนถึง ค.ศ. 1935 ( พ.ศ. 2478 ) พบว่ากรดอะไดบิค กับเฮกซาเมทลีนไดเอมีน ( Adipic acid and Hexamethylene diamine ) เมื่อรวมกันเป็นโมเลกุลใหญ่ ทำให้ได้โซ่โมเลกุลยาวขึ้น ผลิตเส้นใยมาใช้ทำเป็นขนแปรงสีฟันก่อน ใช้ชื่อการค้าว่า ไนลอน ค.ศ. 1940 ( พ.ศ. 2483 ) ทดลองนำมาทำเป็นถุงเท้าสตรี ปรากฏว่าได้รับความนิยมมาก บริษัทดูปองท์ จึงได้สร้างโดรงงานถาวรและผลิตจำหน่ายแพร่หลายไปยังประเทศต่างๆคำว่าไนลอน ใช้เรียกชื่อใยสังเคราะห์จากโมเลกุลใหญ่ของเอไมด์ และมีคุณสมบัติทำเป็นเส้นใยได้
    ไนลอน 6,6 ผลิตด้วยกระบวนการทางเคมีจากการรวมตัวของเบนซีน หรือฟีนอล ไฮโดรเจน แอมโมเนีย และโซดาไฟ ซึ่งสิ้งเหล่านี้ได้มาจาก ถ่าน แก๊ส น้ำทะเลและอื่นๆ คำว่าไนลอนจึงมีความหมายคล้ายๆกับได้มาจาก ถ่านหิน น้ำ และอากาศ นอกจากนี้มีพวกต่างๆ เช่น Hexamethylene diamine และกรดอะไดบิค เมื่อผสมกันก็เปลี่ยนรูปแบบเป็นโมเลกุลของเกลือไนลอนโยงต่อกันภายใต้อุณหภูมิที่กำหนด จะได้โซ่โมเลกุลใหญ่และยาว โพลิเมอร์ของไนลอน ซึ่งเป็นโพลิเอไมด์ ต่อมาทำให้เป็นเกล็ดแล้วทำให้ละลายอีกครั้ง ฉีดออกมาถูกอากาศจะแข็งตัวกลายเป็นเส้นใย เส้นใยที่ผลิตออกมาเป็นตอนแรก เป็นใยที่ค่อนข้างด้านและไม่เหนียว เมื่อเย็นตัวลงจะยืดและเหนียว
    ไนลอน 6,10 เป็นไนลอนอีกชนิดหนึ่ง ที่มีความสำคัญมากพอๆ กับไนลอน 6,6 แต่ไนลอนชนิดนี้ จะมีราคาที่สูงมากกว่าไนลอนชนิดอื่น การเกิดไนลอน 6,10 เป็นดังนี้



    คุณสมบัติของไนลอน 6,6 และไนลอน 6
    รูปร่างทางกล้องจุลทรรศน์ ไนลอนชนิดใยยาวเส้นใยจะเรียบเป็นมัน เมื่อส่องดูด้วยกล้องจุลทรรศน์ ภาพด้านข้างหน้าตัดของไนลอนทั่วๆไปจะเป็นรูปกลม ยกเว้นไนลอนบางชนิด เช่น ไนลอนแอนทรอน เคดอน และคิวมูลอฟ มีรูปร่างทางด้านหน้าตัดเป็นรูปสามเหลี่ยมมุมบน ส่วนภาพตามยางดูเรียบ ใส มีขนาดเท่ากันตลอกเส้นเหมือนแท่งแก้ว
    คุณสมบัติทางกายภาพ ความเหนียว คุณสมบัติเด่นข้อหนึ่งของไนลอน คือ มีความเหนียวมาก โดยเฉพาะอย่างยิ่ง ไนลอนชนิดเหนียวมาก ( High tenacity nylon ) แม้ไนลอนชนิดธรรมดาก็ยังมีความเหนียวมากกว่าเส้นใยธรรมชาติอื่นๆ ความเหนียวของไนลอนชนิดธรรมดาจะเหนียวประมาณ 4.6-5.8 กรัม/เดนเยอร์ ไนลอนเหนียวมากจะมีความเหนียวถึง 8.8 กรัม/เดนเยอร์ เมื่อเปียกความเหนียวจะคงเดิมหรืออาจจะลดลงเล็กน้อย คือ ไนลอนธรรมดาจะเหนียวประมาณ 4.0-5.1 กรัม/เดนเยอร์ สำหรับไนลอนชนิดเหนียวมากจะเหนียวประมาณ 7.6 กรัม/เดนเยอร์
    ความยืดหยุ่นและความยืดได้ ไนลอนยืดหยุ่นได้ดีและยืดได้มาก ผ้าไนลอนจะคงรูปได้ดีเยี่ยมความคืนตัว ไนลอนคืนตัวได้ดี ไม่ยับง่ายความหนาแน่น ความถ่วงจำเพาะของไนลอน 6,6 และไนลอน 6 คือ 1.14 เมื่อทอเป็นผ้าได้ผ้าเนื้อเบากว่าใยธรรมชาติในขนาดความหนาบางที่เท่ากัน
    การดูดซึมน้ำและความชื้น เมื่อเทียบกับใยธรรมชาติ ไนลอนดูดซึมความชื้นได้ต่ำกว่าใยธรรมชาติ ไนลอน 6,6 จะดูดซึมความชื้นมาตรฐานไว้ได้ 4.2-4.5% และไนลอน 6 จะดูดซึมความชื้นไว้ได้ 3.5-5.0%ในบรรยากาศที่มีความชื้นสูง ไนลอนดูดความชื้นได้อย่างมาก 8 % ไนลอน 6 ค่อนข้างจะดูดความชื้นได้ดีกว่าไนลอน 6,6 จึงย้อมสีได้ดีกว่า เนื่องจากไนลอนดูดความชื้นไว้ได้น้อยจึงมีผลทำให้ไนลอนแห้งเร็วเมื่อซัก แต่มีผลเสียในด้านการเกิดไฟฟ้าสถิตง่าย ทำให้สวมใส่ไม่สบาย ความคงรูป เนื่องจากไนลอนไวต่อความร้อน หรือเป็นใยประเภทเทอร์โมพลาสติก จึงสามารถใช้ความร้อนจับจีบถามรได้ ความคงรูปอยู่ได้นานไม่ยับง่าย
    การทนต่อความร้อน ไนลอน 6,6 จะละลายที่ความร้อนประมาณ 250 C และไนลอน 6 จะละลายที่อุณหภูมิประมาณ 210 C ไนลอนทุกชนิดจะทนความร้อนประมาณ 149 C ได้อย่างดีโดยไม่เสียหายแต่ประการใด และถ้าเพิ่มความร้อนให้สูงกว่า 150 C ภายใน 2-3 ชั่วโมง จะทำให้ไนลอนเปลี่ยนสี และถ้าโดนความร้อนประมาณ 177-205 C เส้นใยจะอ่อนตัวลงและจะลงความเหนียวลงอย่างรวดเร็ว
    อุณหภูมิที่เหมาะสำหรับรีดผ้าไนลอน คือ ใช้ความร้อนระหว่าง 150 -180 C ถ้าใช้ความร้อนที่สูงกว่านี้ต้องใช้อย่างระมัดระวัง เพื่อไม่ให้ผ้าเสีย ไนลอน 6 ไม่จำเป็นต้องรีดด้วยความร้อนสูงกว่า 150 C
    คุณสมบัติทางเคมี ปฏิกิริยาต่อด่าง ไนลอนค่อนข้างจะทนต่อด่าง หรือไม่ค่อยเกิดปฏิกิริยาเปลี่ยนแปลงมากนักกับด่าง ปฏิกิริยาต่อกรด จำพวกกรดของโลหะ เช่น กรดเหลือ กรดไนตริก กรดกำมะถัง จะเป็นตัวทำละลายต่อไนลอนอย่างรวดเร็ว แม้แต่สารละลายของกรดเกลืออย่างเจือจางก็ยังทำลายเส้นใยไนลอน พวกกรดอินทรีย์ เช่น กรดฟอร์มิกเข้มข้น 88-89 % จะละลายไนลอน ไอของกรดต่างๆในอากาศตามย่านอุตสาหกรรมก็ทำให้ไนลอนเสื่อมคุณภาพได้เช่นกัน
    ปฏิกิริยาต่อสารละลายอินทรีย์ สารละลายอินทรีย์ส่วนใหญ่แทบจะไม่มีผล หรือเกิดปฏิกิริยากับไนลอนหรือไม่ทำให้ไนลอนเสียหายมากนัก น้ำยาฟีนอล เมตาครีซอลและกรดฟอร์มิคจะละลายไนลอนแต่สารละลายลบรอยเปื้อนและน้ำยาซักแห้งไม่ทำลายไนลอน
    ปฏิกิริยาต่อแสงแดด อายุการใช้ และสาเหตุอื่นๆ ไนลอนไม่ต้านทางแสงแดดจัดที่ส่องถูกตรงๆอยู่นานๆ แสงแดดทำให้ไนลอนเสื่อมคุณภาพและลดความเหนียวลงไนลอนสีสดใสต้านทานแสงแดดดีกว่าไนลอนสีเข้มและทึบมืด การย้อมสีพิเศษช่วยให้ไนลอนทนต่อแสงแดดได้ดีขึ้นผ้าที่ทอจากใยไนลอนใช้ได้นานถ้าเก็บให้พ้นจากอันตรายต่างๆดังกล่าว จะใช้ได้นานหลายปีทีเดียว ไนลอนเมื่อทอเป็นผ้าแล้วมีเนื้อน่าจับต้อง ปรับสภาพโค้งงอได้ดี และต้านการขัดสีได้ดีเยี่ยม สบู่ ผลซักฟอก และสารฟอกขาวที่ใช้ทำความสะอาดเสื้อผ้าประจำวันไม่ทำลายใยไนลอน
    ความทนทานของเนื้อผ้าและเส้นใย ตัวแมงและมอดไม่กินผ้าไนลอน แต่ถ้าพับเก็บไว้นานๆ แมงต่างๆและมดอาจกัดผ้าไนลอนได้เฉพาะตามรอยทับ ผ้าไนลอนที่ได้รับการตกแต่งด้วยแป้งจะขึ้นราได้ แต่ราไม่ทำลายเนื้อผ้าไนลอน ใยไนลอนไม่ทำให้เกิดแบคทีเรีย และเชื่อราขึ้นมาเองในผ้า

    ข้อดี ข้อเสีย คุณสมบัติอื่นๆ
    -เหนียวมาก
    -ยืดหยุ่นและคืนตัวได้ดี
    -คงรูปได้ดี
    -ทนต่อด่าง
    -ทนต่อรา และแมงไม่ทำลาย
    -เพิ่มความเหนียวเมื่อเปียก
    -ต้านทานการขัดสีได้ดีเยี่ยม
    -ใช้ความร้อนอัดกลีบถาวรได้
    -ไม่เปื้อนสารที่มีไขมันง่าย
    -ซักง่าย แห้งเร็ว
    -ผสมกับใยชนิดอื่นได้ดีเพื่อเพิ่มความเหนียว
    -ไวต่อความร้อน
    -ไม่ดูดความร้อน -ไม่ทนต่อแสงแดด ชนิดสีสดใส ทนกว่าสีทึบด้าน ต้องตอแต่งให้ทนต่อแสงแดด
    -เกิดไฟฟ้าสถิตง่าย
    -ไม่ทนต่อกรดอย่างเข้มข้น
    -ดูดซึมสิ่งสกปรกและเหงื่อไคลง่าย
    -เส้นใยอาจหลุด เนื้อผ้าแยกได้ง่าย ถ้าผ้านั้นทอด้วยใยยาว
    -จะละลายแทนไหม้ไฟ
    -ผ้าเนื้อบางหรือเป็นขนจะติดไฟง่าย
    -ผ้าที่ทอจากใยชนิดสั้น ผ้าจะเกิดเป็นเม็ดเป็นขุยบนผิวผ้า
    -เมื่อเวลาซกผ้าไนลอนสีขาวจะดูดสิ่งสกปรกจากน้ำซักดข้าไว้ในเสื้อผ้าได้ง่าย -การซักแห้งหรือซักน้ำก็ได้ขึ้นอยู่กับสีที่ใช้ย้อม การตอแต่ง การตัดเย็บและแบบของเนื้อผ้า
    -ผ้าไนลอนสีขาวควรฟอกขาวด้วยไฮโดนเจนเปอร์ออกไซด์ หรือ โซเดียมเปอร์บอเรท หรือสารฟอกขาวคลอรีน
    สรุปคุณสมบัติทั่วไปของไนลอน

    ไนลอน 6,6
    ชื่อการค้า ไนลอน 6
    ชื่อการค้า
    แอนทรอน
    แคนทรีช
    คอร์ดูรา
    อุลทรอน
    แวร์-เดท แอนโซ
    คาโปรแลน
    แคปติวา
    ไฮโดรฟิล
    เนเชอรัลทัธ
    เชฟแรน
    เชฟสปอร์ต
    แชรีน
    เครื่องหมายการค้าของไนลอน 6,6 และไนลอน 6

    สมบัติของไนลอน 6,10 มีความเหนียวมากแต่เมื่อเปียกความเหนียวจะลดลงเล็กน้อยยืดหยุ่นได้ดีและไม่ยับง่าย ความดูดซึมน้ำมีน้อยจึงย้อมสีได้ดี สวมใสไม่สบาย ทนต่อด่างแต่ไม่ไม่ทนต่อกรดไม่ทนต่อแสงแดด แสงแดดจะทำให้ความเหนียวลดลง
    การนำไปใช้
    ไนลอนมีประโยชน์มากและได้ถูกนำไปใช้อย่างกว้างขวาง จักเป็นเส้นใยที่ได้รับเลือกเป็นผ้าตกแต่งบ้าน คือใช้ทำพรมมากที่สุก รองลงมาคือใช้เป็นผ้าตัดชุดชั้นใน ชุดกีฬา ชุดนอนและใช้ในโรงงานอุตสาหกรรม คือด้ายเชือกทำยางรถยนต์ สำหรับผ้าตัดเสื้อชุดนอกนิยมทอผสมกับใยชนิดอื่น เพื่อเพิ่มคุณสมบัติอื่น ได้แก่ ความเหนียว ความคงรูป ความยืดหยุ่น และความทนต่อการเสียดสีให้กับผ้าใยผสมนั้นๆ
    พรมและผ้าที่ใช้ในบ้านจำนวนมากทอจากเส้นใยไนลอน เพราใช้การได้ดี ทำความสะอาดง่าย ไม่ต้องการตกแต่งเป็นพิเศษเพื่อป้องกันมอดและแมงกินผ้า ใยไนลอนคิวมูลอฟ และ “ 501 ” นิยมนำมาใช้ทอพรม เพราะว่าทนการเปรอะเปื้อนได้ดี หรือไม่เปื้อนง่าน เส้นใยไม่แยกและหักง่าย จะคงความสวยงาม อยู่ได้นาน ผ้าไนลอนซักง่ายและแห้งเร็ว ซักด้วยเครื่องซักผ้าก็ได้ อบให้แห้งด้วยเครื่องอบผ้าก็ใช้ได้ในความร้อนทุกระดับ อย่างไรก็ดี การใช้ความร้อนต่ำจะทำให้ผ้ายับน้อยลง รีดง่ายขึ้น ในบางกรณีไม่จำเป็นต้องรีดเลย ซักและอบให้แห้งด้วยความร้อนต่ำแล้วรีบเอาออกจากเครื่องก็ใช้ได้เลย ผ้าไนลอนฟอกขาวได้ สบู่และสารซักฟอกธรรมดาไม่เป็นอันตรายต่อไนลอน ปัญหาของการซักไนลอนที่ควรระวัง คือ ผ้าไนลอนชอบดูดสีและสิ่งสกปรกจากน้ำซักเอาไปไว้ในเนื้อผ้า ถ้าซักรวมกับผ้าสีหรือผ้าสกปรกจะทำให้ผ้าไนลอนสีขาวมีสีดำคล้ำลง หรืออาจเปลี่ยนสีตามสีของผงซักฟอกหรือน้ำซักจึงควรแยกซักผ้าไนลอนสีขาวต่างหาก และล้างผ้าให้สะอาดด้วยน้ำสะอาดจริงๆ
    ไนลอน 6,6 ชนิดพิเศษ เช่น ดูปองท์ชนิด 91 ได้เติมสารฟลูออเรสเซนลงไปในขณะที่ปั่นเส้นใยเพื่อช่วยให้ผ้าไนลอนดูขาวอยู่เสมอเมื่อใช้
    เทคนิคการย้อมสีและการใช้สีย้อมสมัยใหม่ช่วยทำให้ผ้าไนลอนน่าใช้ยิ่งขึ้น การเกิดเป็นเม็ดหรือขุยบนผิวผ้า เป็นปัญหาสำคัญอีกประการหนึ่งของผ้าไนลอน ซึ่งจะเป็นมากกับผ้าไนลอนที่ทอจากเส้นใยชนิดสั้น
    เนื่องจากไนลอนดูดซึมความชื้นได้ต่ำจึงต้องมีการปรับปรุงโครงสร้างการทอให้ผ้ามีช่องให้ลมผ่านได้ เพื่อจะได้สวมใส่สบาย เช่น ผลิตผ้าด้วยการถักนิต หรือจะทำการตกแต่งให้พื้นผิวของผ้าดูดซึมความชื้นได้ดียิ่งขึ้น ระบายความร้อน และความชื้นได้ดีด้วยการพ่นสารอื่นทับด้ายไนลอนก่อนนำไปทอเป็นผ้า เป็นต้น
    การนำผ้าไนลอนมาตกแต่งให้อยู่ตัวด้วยความร้อน ทำให้ได้ผ้าไนลอนหลายรูปแบบ เช่น การอัดดอก การทำผ้าให้ย่นด้วยน้ำยาเคมี หรืออาจใช้สารโลหะ เช่น พวกทองแดง อะลูมิเนียม พิมพ์ลายลงบนผ้าก็จะได้ผ้าที่มีลวดลายแปลกออกไป และจะทำให้ติดหรืออยู่ตัวอย่างถาวรโดยใช้ความร้อนช่วย

    เทคโนโลยีพลาสติก
    Polystyrene แบบธรรมดา ( )
    ชื่อทางการค้า : Polystyrene ||| ,VT , EF , Vestyron D , LO
    • สีและลักษณะที่มีขายตามท้องตลาด : เป็นเม็ดลักษณะต่างๆ เช่น ทรงกระบอก ทรงสี่เหลี่ยมหรือเม็ดคล้ายไข่มุก ใสเหมือนแก้ว ย้อมสีตั้งแต่สีจางจนถึงสีเข้ม
    • คุณสมบัติโดยทั่วไปของผลผลิต : มีความแข็งมากคงขนาด มีค่า dielectricity ดีทนต่อความชื้นและน้ำไม่มีรสและไม่มีกลิ่น มีแนวโน้มที่จะแตกร้าวได้ง่าย
    • ตัวอย่างการใช้งาน (จากกรรมวิธีฉีด) : ชิ้นส่วนก่อสร้าง ฉนวนของอุปกรณ์ไฟฟ้าและโทรคมนาคมที่ไม่ได้รับการกระทบกระแทกมาก เครื่องใช้ในบ้าน เครื่องเขียน ชิ้นส่วนสำหรับการโฆษณา เครื่องประดับ ขวดโหล และภาชนะขนาดเล็ก
    • อุณหภูมิที่ใช้งานได้เป็นระยะนานๆ : max 60 – 75 &deg;c
    • การทนต่อสารเคมี : ทนต่อกรด ด่าง แอลกอฮอล์ และน้ำมันแร่ ทนต่อน้ำมันสัตว์และพืชได้จำกัด ไม่ทนต่อ Ester , Ketone , Ether , Chlorinated hydrocarbon , Benzol และเบนซิน
    • สภาพและกลิ่นเมื่อไหม้ไฟ : ติดไฟต่อไปหลังจากจุดเปลวจ้า มีเขม่ามาก
    • กลิ่น : คล้ายของหวาน
    • ความร้อนจำเพาะ (c) 1.26 kJ/kg &deg;c
    • ความหนาแน่น ที่อุณหภูมิ 20 &deg;c เท่ากับ 1.05
    • ระยะเวลาอบแห้ง (ก่อนนำเข้าเครื่องฉีด) 1 – 3 ชั่วโมงที่อุณหภูมิ 60 – 80 &deg;c
    • อัตราการหดตัวอยู่ระหว่าง 0.4 – 0.6 %

    Polystyrene ชนิดทนความร้อน ( )
    ชื่อทางการค้า : Polystyrene 51 , EH ; Vestyron N , S
    • สีและลักษณะที่มีขายตามท้องตลาด : ใสเหมือนแก้วและย้อมสีทุกสี (สีธรรมชาติ ใสออกเหลืองเล็กน้อย)
    • คุณสมบัติโดยทั่วไปของผลผลิต : ทนความร้อนสูง คงรูป และทนค่อความชื้น มีค่า dielectricity ดีมีแนวโน้มที่จะร้าวได้ง่าย ไม่มีสีและกลิ่น
    • ตัวอย่างการใช้งาน (จากกรรมวิธีฉีด) : เครื่องมือในครัวที่ต้องถูกกับความร้อนบ้าง เช่น ช้อนส้อม มีด หลอดดูด ช้อนสลัด กล่องเก็บของในตู้เย็น ชิ้นส่วนอุปกรณ์ไฟฟ้า สินค้าเสริมสวย
    • อุณหภูมิที่ใช้งานได้เป็นระยะเวลานานๆ : max 70 – 95 &deg;c
    • การทนต่อสารเคมี : ทนกรดและด่างอ่อน เบนซิน น้ำมันและไขมัน ทนด่างแก่ แอลกอฮอล์ Ester ได้จำกัด ไม่ทนต่อกรดแก่ , Ester , Ketone , Chlorinated hydrocarbon
    • สภาพและกลิ่นเมื่อไหม้ไฟ : เปลงยังติดต่อไปหลังจากจุดเปลวจ้า และมีเขม่ามาก
    • กลิ่น : คล้ายของหวานหรือยาง
    • อัตราการหดตัวอยู่ระหว่าง 0.5 – 0.6 %

    Polystyrene ชนิดทนแรงกระแทก ( )
    ชื่อทางการค้า : Polystyrene EF , Vestyron 540 , 550 , 551 , 560 , 570 , 571
    • สีและลักษณะที่มีขายตามท้องตลาด : เม็ดย้อมสี
    • คุณสมบัติโดยทั่วไปของผลผลิต : แข็ง คงรูปดี มีค่า dielectricity ดี ทนแรงกระแทก แข็งและเหนียวไม่มีรสและกลิ่น
    • ตัวอย่างการใช้งาน (จากกรรมวิธีฉีด) : เรือนโทรทัศน์ วิทยุ โทรทัศน์ ประตูตู้เย็น ใช้เป็นสวิตซ์ไฟ เครื่องใช้ในครัว ของเด็กเล่น ใช้ X บห่อ
    • อุณหภูมิที่ใช้งานได้เป็นระยะเวลานานๆ : max 60 – 70 &deg;c
    • การทนต่อสารเคมี : ทนกรดอ่อนและด่างอ่อน ทนต่อกรดแก่ ด่างแก่ แอลกอฮอล์ น้ำมัน และไขมันได้จำกัด ไม่ทนต่อ Ester , Ketone , Ether , Chlorinated hydrocarbon , Benzol และเบนซิน
    • สภาพและกลิ่นเมื่อไหม้ไฟ : ติดไฟต่อไปหลังจากจุดเปลวจ้า มีเขม่ามาก
    • กลิ่น : คล้ายของหวาน หรือคล้ายยาง คันจมูก
    • อัตราการหดตัวอยู่ระหว่าง 0.4 – 0.6 %

    Acrylnitrile – Butadien – Styrene (ABS)
    ชื่อทางการค้า : Novodur W , W20 , H;Lustra Vestodur
    • สีและลักษณะที่มีขายตามท้องตลาด : เป็นเม็ดย้อมสี (สีธรรมชาติออกเหลืองน้ำตาล)
    • คุณสมบัติโดยทั่วไปของผลผลิต : เหนียว ทนการกระแทก มีความแข็งแรงสูง แข็ง ทึบเสียง ทนต่อดินฟ้าอากาศ และไม่เสื่อมสภาพ มีค่า dielectricity ดี ไม่มีสิ่งเป็นพิษตกค้าง
    • ตัวอย่างการใช้งาน (จากกรรมวิธีฉีด) : ส่วนประกอบภายในรถยนต์ เรือนและส่วนประกอบของเครื่องใช้ในสำนักงาน โทรศัพท์ เครื่องใช้ในบ้านและในครัว ถังสำหรับขนส่งของเหลว เรือนและส่วนประกอบที่สำคัญของวิทยุ โทรทัศน์ เทปอัดเสียง และของเด็กเล่น
    • อุณหภูมิที่ใช้งานได้เป็นระยะเวลานาน ๆ : max 60 – 80 &deg;c
    • การทนต่อสารเคมี : ทนต่อด่างและกรดอ่อน เบนซิน น้ำมันเครื่อง ไขมัน ไม่ทนต่อกรดแก่ , Ester , Ketone , Ether , Chlorinated hydrocarbon
    • สภาพและกลิ่นเมื่อไหม้ไฟ : เปลวจะติดต่อไปหลังจากจุดเปลวจ้าและมีเขม่ามาก
    • กลิ่น : คล้ายของหวาน หรือคล้ายยาง คัดจมูก
    • อัตราการหดตัวอยู่ระหว่าง 0.4 – 0.6 %
    Polymethylmethacrylate (PMMA)
    ชื่อทางการค้า : Plexigum , Plexiglas , Resarit
    • สีและลักษณะที่มีขายตามท้องตลาด : เป็นเม็ด ใส และผสมสีได้ทุกสี
    • คุณสมบัติโดยทั่วไปของผลผลิต : มีความแข็งแรงทางเชิงกลสูง ผิวแข็ง ทนต่อดินฟ้าอากาศ มีความใสมาก
    • ตัวอย่างการใช้งาน (จากกรรมวิธีฉีด) : ชิ้นส่วนของแว่นตา และเทคนิคการส่องสว่าง (เช่น เลนส์ โคมไฟ ต่างๆ ) ปากกา ชิ้นส่วนทางเทคนิคและเสริมสวยหน้าปัดนาฬิกา ปุ่มจับหมุนของเครื่องพิมพ์ดีดและเครื่องดนตรี ฝาครอบเครื่องบิน หน้าปัดเครื่องมือวัดต่างๆ
    • อุณหภูมิที่ใช้งนได้เป็นระยะเวลานาน ๆ : max 70 – 90 &deg;c
    • การทนต่อสารเคมี : ทนต่อกรดอ่อน , ด่างอ่อน , Benzol ,น้ำมันเครื่องและไขมันทนต่อแอลกอฮอล์ได้จำกัด ไม่ทนต่อกรดแก่ , ด่างแก่ , Ester , Ketone , Ether , Chlorinated hydrocarbon
    • สภาพและกลิ่นเมื่อไหม้ไฟ : เปลวจะติดต่อไปหลังจากจุดเปลวจ้า แตกประกาย
    • กลิ่น : คล้ายผลไม้
    • ความร้อนจำเพาะ (c) 1.46 kJ/kg &deg;c
    • ความหนาแน่น ที่อุณหภูมิ 20 &deg;c เท่ากับ 1.18
    • ระยะเวลาอบแห้ง (ก่อนนำเข้าเครื่องฉีด) 8 – 10 ชั่วโมงที่อุณหภูมิ 70 – 100 &deg;c
    • อัตราการหดตัวอยู่ระหว่าง 0.9 – 0.7 %

    Polyvinylchloride ; PVC – hard ( )
    ชื่อทางการค้า : TROSIPLAST , Vestolit , Vinofles , Hostalit
    • สีและลักษณะที่มีขายตามท้องตลาด : เป็นผงละเอียดหรือเป็นเม็ด โปร่งแสงหรือย้อมสีทึบให้ทุกสี
    • คุณสมบัติโดยทั่วไปของผลผลิต : มีความแข็งแรงสูง แข็งและเหนียว ไม่สึกกร่อน มีค่า dielectricity ดี ติดไฟยาก
    • ตัวอย่างการใช้งาน (จากกรรมวิธีฉีด) : อุปกรณ์ชิ้นส่วนปั๊ม แผ่นเสียง ประเก็น ฉนวนไฟฟ้าชิ้นส่วนเครื่องใช้ในบ้านและในสำนักงาน
    • อุณหภูมิที่ใช้งานได้เป็นระยะเวลานานๆ : max 60 – 70 &deg;c
    • การทนต่อสารเคมี : ทนต่อกรดและด่าง แอลกอฮอล์ เบนซิน น้ำมันเครื่องและไขมัน ไม่ทนต่อ Ester , Ketone , Ether , Chlorinated hydrocarbon , Benzol
    • สภาพและกลิ่นเมื่อไหม้ไฟ : เมื่อจ่ออยู่ในเปลวไฟติด เมื่อดึงออกจากเปลวไฟ ไฟจะดับมีเถ้ามาก เปลวมีสีเขียวหรี่ ประทุ
    • กลิ่น : กลิ่นกรดเกลือ (กัดเยื่อจมูก)
    • ความหนาแน่น ที่อุณหภูมิ 20 &deg;c เท่ากับ 1.4
    • อัตราการหดตัวอยู่ระหว่าง 0.4 – 0.5 %

    Polyvinylchloride ; PVC – soft ( )
    ชื่อทางการค้า : TROSIPLAST , Coloplast , Vestolit
    • สีและลัษณะที่มีขายตามท้องตลาด : แผ่นกลมหรือทรงลูกเต๋า (ประมาณ 3 mm) สีมีทั้งโปร่งแสงและย้อมสีโปร่งแสงจนถึงสีทึบ
    • คุณสมบัติโดยทั่วไปของผลผลิต : ยืดหยุ่นดีมากลักษณะคล้ายยาง เนื่องจากมีสารทำให้อ่อนเจือปนมากจึงไม่เหมาะที่จะใช้ห่อหุ้มอาหาร
    • ตัวอย่างการใช้งาน (จากกรรมวิธีฉีด) : ทำประเก็นต่างๆ ของเด็กเล่น รองเท้ากันน้ำ รองเท้าหนังเทียม ส่วนที่ได้รับแรงกระแทกของวิทยุ โทรศัพท์ ส้นรองเท้า ปุ่มและมือจับต่างภายในรถยนต์
    • อุณหภูมิที่ใช้ในงานได้เป็นระยะเวลานานๆ : max 40 – 70 &deg;c
    • การทนต่อสารเคมี : ทนต่อกรดและด่างอ่อน ทนต่อกรดและด่างแก่ น้ำมันเครื่อง และไขมันได้จำกัด ไม่ทนต่อแอลกอฮอล , Ketone , Ether , Chlorinated hydrocarbon , Benzol ,Ester และเบนซิน
    • สภาพและกลิ่นเมื่อไหม้ไฟ : เปลวติดต่อไปหลังจากจุด ติดดีหรือไม่ดีขึ้นอยู่กับส่วนผสมของสารทำให้อ่อน มีเปลวจ้า
    • กลิ่น : กลิ่นกรดเกลือ (กัดจมูก) กลิ่นสารทำให้อ่อน
    • อัตราการหดตัวอยู่ระหว่าง 1.5 – 3.0 %
    Polyamide (PA)
    ชื่อทางการค้า : Ultramid A , B , BM , S;Durethane BK;TROGAMID – T ; Vestamid
    • สีและลักษณะที่มีขายตามท้องตลาด : เป็นเม็ด สีธรรมชาติออกขาวนมออกเหลือง และย้อมสีต่างๆ
    • คุณสมบัติโดยทั่วไปของผลผลิต : เหนียวและขยายตัวได้มากมีค่าความยืดหยุ่นต่ำ ทนต่อการขัดสี ทนต่อความร้อน ดูดซึมน้ำได้มาก มีแนวโน้มที่จะเกิดไอได้ง่าย จะเปราะเมื่ออบแห้ง
    • ตัวอย่างการใช้งาน (จากกรรมวิธีฉีด): ชิ้นส่วนทางเทคนิคทุกชนิด (เรือนเครื่อง ใบพัดเรือ ใบพัดลม ชิ้นส่วนงานท่อ ถังขนส่งของเหลว มือจับเปิด – ปิดประตู) เฟือง เรือนแบริ่ง กรอบบังคับลูกปืนแบริ่ง ชิ้นส่วนข้อต่อ (coupling) หมวกกันน้อค เครื่องมือแพทย์
    • อุณหภูมิที่ใช้งานได้เป็นระยะเวลานานๆ : max 90 – 110 &deg;c
    • การทนต่อสารเคมี : ทนต่อด่างอ่อน , แอลกอฮอล์ , Ether , Chlorinated hydrocarbon , Benzol ,Ester เบนซิน น้ำมันเครื่องและไขมัน ไม่ทนต่อ กรด - ด่างแก่และ Ketone
    • สภาพและกลิ่นเมื่อไหม้ไฟ : เปลวไฟจะติดต่อไปหลังจากจุด เปลวไฟมีออกสีน้ำเงินขอบเหลืองหยดเป็นฟอง ยืดเป็นเส้นใย
    • กลิ่น : คล้ายเขาสัตว์ไหม้
    • ค่าความร้อนจำเพาะ (c) 1.67 kJ/kg&deg;c
    • ความหนาแน่นที่อุณหภูมิ 20&deg;c เท่ากับ 1.13
    • ระยะเวลาอบแห้ง (ก่อนเข้าเครื่องฉีด) 2 – 3 ชั่วโมงที่อุณหภูมิ 60 – 85 &deg;c
    • อัตราการหดตัวอยู่ระหว่าง 1.0 – 2.5 %
    Low Pressure Polyethylene ; high density ( )
    ชื่อทางการค้า : Hostalen ; Vestolen A
    • สีและลักษณะที่มีขายตามท้องตลาด : ทำเป็นมีด สีทึบแสง (สีนม) และอาจผสมสีอ่อนโปร่งแสงจนถึงเข้ม
    • คุณสมบัติดดยทั่วไปของผลผลิต : มีความแข็งแรงสูง ทนอุณหภูมิสูงและคงรูป ผิวแข็ง มีค่า dielectricity ดีมาก ไม่มีรสและกลิ่น ต้มค่าเชื้อได้
    • ตัวอย่างการใช้งาน (จากกรรมวิธีฉีด) : เครื่องใช้ในบ้าน (เช่นกระจาด ถัง อ่าง ตะกร้า) ของเด็กเล่น ถังขนส่งของเหลว ขวด ชิ้นส่วนใช้กับไฟแรงสูง เครื่องมือแพทย์ ชิ้นส่วนทางเทคนิค เรือนเครื่อง และกล่องต่างๆ
    • อุณหภูมิที่ใช้งานได้เป็นระยะเวลานาน ๆ : max 105&deg;c
    • การทนต่อสารเคมี : ทนต่อกรด , ด่าง และแอลกอฮอล์ ทนต่อ Ester , Ketone, Etherน้ำมันเครื่องและไขมันได้น้อย ไม่ทนต่อ Chlorinated hydrocarbon, Benzol และเบนซิน
    • สภาพและกลิ่นเมื่อไหม้ไฟ : เปลวไฟจะติดต่อไปหลังจุด เปลวจ้ามีแกนเปลวสีน้ำเงินและหยด
    • กลิ่น : กลิ่นคล้ายพาราฟีน หรือเทียนไข
    • ค่าความร้อนจำเพาะ (c) 1.88 kJ/kg&deg;c
    • ความหนาแน่น ที่อุณหภูมิ 20&deg;c เท่ากับ 0.94 – 0.96
    • ระยะเวลาอบแห้ง (ก่อนนำเข้าเครื่องฉีด) 1 – 15 ชั่วโมงที่อุณหภูมิ 65&deg;c
    • อัตราการหดตัวอยู่ระหว่าง 2.0 – 4.0 %

    High Pressure Polyethylene;low density ( )
    ชื่อทางการค้า : Lupolen H ; Trolen 200
    • สีและลักษณะที่มีขายตามท้องตลาด : เป็นเม็ด ไม่มีสี (ขาวนม) และผสมสีโปร่งแสงและสีทึบแสง คุณสมบัติโดยทั่วไปของผลผลิต : โก่งตัวได้ดีมาก ทนความร้อนสูง ผิวไม่แข็ง มีค่า dielectricity ดีมาก มีรสและกลิ่น
    • ตัวอย่างการใช้งานได้เป็นระยะเวลานาน ๆ : เครื่องใช้ในบ้าน (เช่น กระจาด ถัง เป็นต้น) ของเด็กเล่น ดอกไม้เทียม  X บห่อของ ขวด เครื่องมือแพทย์ ชิ้นส่วนต่างๆ กับไฟฟ้าแรงสูง
    • อุณหภูมิที่ใช้งานได้เป็นระยะเวลานาน ๆ : max 85 - 95&deg;c
    • การทนต่อสารเคมี : ทนต่อกรด – ด่างและแอลกอฮอล์ ทนต่อ , Ester , Ketone , Ether ,น้ำมันเครื่องและไขมันได้จำกัด ไม่ทนต่อ Chlorinated hydrocarbon, Benzol และเบนซิน
    • สภาพและกลิ่นเมื่อไหม้ไฟ : เปลวไฟจะติดหลังจากจุดต่อไป เปลวจ้ามีแกนสีน้ำเงินและหยด
    • กลิ่น : กลิ่นคล้ายพาราฟีนหรือเทียนไข
    • ค่าความร้อนจำเพาะ (c) 2.09kJ/kg&deg;c
    • ความหนาแน่น ที่อุณหภูมิ 20&deg;c เท่ากับ 0.92 – 0.94
    • ระยะเวลาอบแห้ง (ก่อนเข้าเครื่องฉีด) 1 - 15 ชั่วโมงที่ 65&deg;c
    • ข้อควรระวัง : ถังที่ใช้ ของเหลวจะซึมออกได้เล็กน้อย
    • อัตราการหดตัวอยู่ระหว่าง 1.5 – 3.0 %
    ถูกใจ ตอบความเห็นนี้